陳英周 陳雷 馮劍暉

 

摘要：本論文探討引入動態(tài)的食品安全風(fēng)險量化模式，與HACCP危害評估相結(jié)合，指導(dǎo)原料CCP控制點的確立，同時將危害量化評估模式用于加強供應(yīng)商管理，對原料驗收檢測項目、檢測頻率、驗收方式、供應(yīng)商現(xiàn)場考察及考察頻率等提供具體的針對性的指導(dǎo)，從而確保食品原料的安全衛(wèi)生。

 

關(guān)鍵詞：量化評估、食品原料、HACCP危害評估

 

一、前言

       對于眾多出口食品加工企業(yè)而言，在執(zhí)行HACCP質(zhì)量管理體系時，一開始就將直接面對食品原料的安全評估問題。從本轄區(qū)各出口食品企業(yè)來看，很少有企業(yè)能真正地做到“關(guān)鍵”控制。導(dǎo)致該問題的主要原因在于：

1. 一般食品加工企業(yè)的原料種類繁多，往往同時涉及肉類、水產(chǎn)、蔬菜、面粉、淀粉、米類、食用油、調(diào)味料、添加劑等。

2. 眾多的食品原料又涉及到微生物、農(nóng)獸藥殘留、添加劑、轉(zhuǎn)基因成分、違禁色素、非法化學(xué)品、異物等食品安全項目。

3. 按照HACCP的危害判定原則，一旦上述危害進(jìn)入CCP判斷樹，除微生物項目外，絕大部分必然成為CCP控制點，導(dǎo)致原料關(guān)鍵控制點泛濫，且不說浪費企業(yè)資源，最大的問題在于因管理力度均分，對真正存在的危害項目無法實現(xiàn)關(guān)鍵控制和改善。

最常見的問題在于，許多企業(yè)幾乎將一半以上的原料接收視為CCP，憑供應(yīng)商證明或擔(dān)保收貨的原料比比皆是，而真正對原料供應(yīng)商的考察、檢測、驗收等卻不知如何進(jìn)行或進(jìn)行得極為隨意，食品原料的安全得不到真正保障與提高。

 

二、對食品原料潛在安全危害評估的理論依據(jù)

1. 食品安全管理體系（SN/T1443.1---2004）中：

6.3.5 原輔料采購衛(wèi)生保障計劃：“b)必要時，驗證供方的食品安全體系；c)必要時，對原輔料的食品安全特性實施有針對性的檢查”

7.4.1 危害識別：“a)特定產(chǎn)品、特定操做和特定環(huán)境；c)消費者或其它顧客和法律法規(guī)對產(chǎn)品及原料的食品安全要求。 d)產(chǎn)品食用安全的監(jiān)視和評價結(jié)果”

7.4.2 危害評估： “根據(jù)對危害發(fā)生的嚴(yán)重性和可能性的評估結(jié)論確定的所有顯著危害，應(yīng)由HACCP計劃的控制措施實施控制。”

2. 危害分析與關(guān)鍵控制點(HACCP)體系及其應(yīng)用指南（SN/T1252-2003）中：

5.3.3.1.1 原則：“食品安全風(fēng)險評估有助于對危害進(jìn)行識別…… HACCP小組應(yīng)當(dāng)對風(fēng)險評估結(jié)果加以考慮”

5.3.3.1.3 過程步驟： “在危害評介時要考慮該危害在未予控制條件下發(fā)生的可能性和潛在后果的嚴(yán)重性……危害發(fā)生的可能性要建立在經(jīng)驗、流行病學(xué)數(shù)據(jù)和技術(shù)文獻(xiàn)的基礎(chǔ)上”

3.《美國水產(chǎn)品HACCP實施指南》第三版

 

三、原料潛在安全危害是否顯著的量化評估模式

1. 原料潛在危害是否顯著的判定原則（主要考慮4個方向）

表一、原料潛在危害是否顯著的判定原則

 

2. 針對A、B、C、D 4個項目量化評分的詳細(xì)說明

表二、原料潛在危害量化評分說明

 

3. 量化評分的計算及判斷

3.1. 定量評分：總分 = A × B × C × D，危害評估最高估分為81分。

3.2. 顯著危害量化判定分值：

總分 < 12分，判定為無顯著危害，中止原料CCP判定程序。

總分≥12分，判定為存在顯著危害，進(jìn)入原料CCP判斷樹，進(jìn)行是否為CCP的分析。

3.3. 建議動態(tài)評估周期：每半年全部重新評估一次。

 

原料潛在危害量化評估的應(yīng)用實例

龍崗出入境檢驗檢疫局在2003年以轄區(qū)內(nèi)出口食品企業(yè)“深圳淘化大同食品有限公司”為試點，共同推行動態(tài)的原料量化評估及改善模式。

該公司注冊編號為4400/15026，出口香港、日本、美國、歐盟、新加坡、加拿大、澳洲等發(fā)達(dá)國家和地區(qū)，原材料共計400多種，涉及幾乎所有種類的食品原材料，以下以海產(chǎn)原料作為應(yīng)用實例(2007年5月最新評估版本，見表3）演示原料危害量化評估的具體操作。

從實際應(yīng)用來看，通過對深圳淘大HACCP小組成員的培訓(xùn)，在共享相同原料供應(yīng)商資訊的情況下，危害評分的一致性可達(dá)到100%。

其實，食品加工廠在原料管理上的最重要工作就是加強供應(yīng)商管理，減少原料的潛在危害。在量化評估模式下，就是不斷降低原料危害評分。從2003年開始執(zhí)行量化評分機(jī)制以來，通過更換原料供應(yīng)商或供應(yīng)商自身的管理體系完善，敏感的動物源性原料的CCP點就減少了4個。

 

四、危害量化評估模式在加強供應(yīng)商管理方面的應(yīng)用。

1. 獲得對每一款原料的危害評估分值后，可以繼續(xù)借助危害量化評分模式有針對性地對供應(yīng)商進(jìn)行管理，提高供應(yīng)商所提供原料的品質(zhì)。將原料依照危害分值的分為5類，對原料驗收檢測項目、檢測頻率、驗收方式、對供應(yīng)商現(xiàn)場考察及考察頻率等分別采取不同的措施。具體應(yīng)用見表4。

 

表4 危害量化評估模式加強對原料供應(yīng)商的監(jiān)管措施

 

2.量化評估模式加強對原料供應(yīng)商的監(jiān)管應(yīng)用實例

深圳淘化大同食品有限公司從2003年6月采用量化評估模式加強對原料供應(yīng)商的監(jiān)管以來，經(jīng)過近四年的針對性努力，取得以下成效：

2.1. 原料危害所有項目總的平均值已從2003年6月的13.49下降到2007年5月的8.42，下降比率為37.6%，相應(yīng)CCP原料項目也減少了8項。

2003年時共有4款原料的部分項目危害評分超過36分，屬高危原料，現(xiàn)已全部更換供應(yīng)商，公司現(xiàn)已無高危原料存在。

深圳淘大因原料問題導(dǎo)致的退貨、生產(chǎn)調(diào)整、返工、廠內(nèi)扣留等總計次數(shù)已從2003年全年共69次，下降至06年05月—07年05月的21次，下降比率為69.5%。

 

五、結(jié)論及討論

1. 結(jié)論

       通過在深圳淘化大同食品有限公司近四年的實踐證明，將動態(tài)的食品安全風(fēng)險量化模式與HACCP危害評估相結(jié)合，有利于科學(xué)有效地確定原料CCP控制點。將量化評估模式用于原料驗收和供應(yīng)商的監(jiān)管，可以對原料驗收檢測項目、檢測頻率、驗收方式、供應(yīng)商現(xiàn)場考察及考察頻率等提供針對性的指導(dǎo)。通過這種食品原料潛在安全危害是否顯著的量化評估及改善模式，使食品原料的安全得到真正保障與提高。

2. 討論

2.1. 從理論上講，如果一家原料供應(yīng)商有良好的HACCP體系，那么其生產(chǎn)的原料在出廠前已預(yù)防了所有的潛在危害(或預(yù)測能在下游加工商的加工程序中消除，如加熱)，此類原料到廠檢驗完全不必設(shè)定為CCP點。

2.2. 因此，原料的安全取決于供應(yīng)商管理體系的完善與否，減少原料危害的重點并不在于CCP點的設(shè)置，重點在于供應(yīng)商管理，到貨檢驗只是一種驗證。

2.3. 在危害量化評分機(jī)制下，原料危害與貨值及供應(yīng)量無關(guān)。量化評分的好處在于能尋找到真正的“關(guān)鍵”點，并做出針對性的跟進(jìn)，從而節(jié)約管理成本并持續(xù)改進(jìn)。

表3深圳淘化大同食品有限公司危害量化評估（以海產(chǎn)原料為例）