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1 混淆ＨＡＣＣＰ系統和ＧＭＰ與ＳＳＯＰ的關系,導致關鍵控制點過多過濫
ＧＭＰ(ＧｏｏｄＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＰｒａｃｔｉｃｅ)和ＳＳＯＰ(Ｓｔａｎ ｄａｒｄＳａｎｉｔａｒｙＯｐｅｒａｔｉｎｇＰｒｏｃｅｄｕｒｅ)是ＨＡＣＣＰ有效實施的基礎。ＧＭＰ是為保障食品安全、質量而制定的貫穿食品生產全過程的技術規范,ＳＳＯＰ是食品企業為保障食品衛生質量,在食品加工過程中應遵守的操作規范。通過上述兩項規范的實施,可以控制大多數食品安全問題。關鍵控制點則是控制上述兩項規范無法徹底控制或保障安全的環節。但是許多食品企業在建立的ＨＡＣＣＰ系統中卻混淆了三者的關系,把本應由基礎程序控制的內容也列為關鍵控制點,導致控制點過多、過濫,幾乎所有的環節都是ＣＣＰ(ＣｒｉｔｉｃａｌＣｏｎｔｒｏｌＰｏｉｎｔｓ),從而無所謂關鍵不關鍵了。
例如一例在學生營養餐加工企業建立ＨＡＣＣＰ系統的實例中,把廚師的手部衛生、是否有外傷和感染致病菌等當作ＣＣＰ控制。[4]操作人員的手部清潔衛生在我國《食品企業通用衛生規范》中有明確的規定,也是美國ＦＤＡ(ＦｏｏｄａｎｄＤｒｕｇＡｄｍｉｎｉｓｔｒａｔｉｏｎ)提出的ＳＳＯＰ的八項內容之一,[5]應當作為食品企業的常規管理內容。再如,一例月餅加工過程的ＨＡＣＣＰ系統,把月餅烘烤后的晾涼和包裝作為ＣＣＰ,關鍵限值是車間消毒和檢查工人手部和工具的消毒等等。這樣的ＣＣＰ不但應屬于ＧＭＰ和ＳＳＯＰ的內容,而且關鍵限值的設立可監控性差,達不到快速、簡便控制的目的。
2 缺乏產品描述階段的內容,使危害分析沒有依據
ＨＡＣＣＰ工作的首要任務是對實施ＨＡＣＣＰ系統管理的產品進行描述。對產品的描述可以更清楚地認識產品的理化特性、保存方式、預期消費人群及相關食源性疾病的資料。以上資料都是進行危害分析的基礎,只有深入了解上述特性,才能有針對性地分析產品存在的危害,從而確定關鍵控制點。
從筆者讀到的十幾篇文章中,僅有2篇對產品的特性做了描述,其他則缺乏這一過程,結果使后面的危害分析缺乏明顯的針對性,影響整個ＨＡＣＣＰ的效果。或者由于沒有考慮到產品的預期售賣時間和消費對象,使關鍵控制措施達不到最終控制危害的目的。如一例巧克力ＨＡＣＣＰ系統,如果沒有考慮到所添加的花生、堅果是植物蛋白致敏原,忽視了部分消費者可能會發生過敏反應而不在標簽中加以標注,則有可能發生使用的不良反應事件。又如果蔬汁飲料由于采用原料為水果和蔬菜,就容易在產品中污染致病菌、展青霉素等霉菌毒素,如果未加針對性的控制,就可能引發健康問題。美國發生的多起果蔬汁飲料引起中毒的事件,原因之一就是由于忽視了免疫力低下人群的特殊性特點而導致的。
3 未能深入理解通過危害分析判斷關鍵控制點的方法而錯誤選擇ＣＣＰ
在確定關鍵控制點的方法上,ＣＡＣ(ＣｏｄｅｘＡｌｉ ｍｅｎｔａｒｉｕｓＣｏｍｍｉｔｔｅｅ)的《ＨＡＣＣＰ系統應用指南》推薦了“關鍵控制點判定樹”的邏輯推理方法。[8]這一方法的很重要一環是,如果有危害存在且可能超過可接受水平,在后續的加工步驟是否可以徹底控制危害。如果以后的步驟可以徹底控制危害,則該步驟不應是ＣＣＰ,反之才是ＣＣＰ。很多ＨＡＣＣＰ的文章沒有對這一邏輯判斷條件進行深入理解,僅靠經驗和主觀意愿,認為哪個環節重要,就把那一環節設為ＣＣＰ,隨意性較大。這樣就導致對同一項危害重復設立關鍵控制點,沒有達到有效利用資源的目的。
例如在一例瓶裝飲用純凈水的ＨＡＣＣＰ系統中,建立人員對純凈水的灌裝和封口兩個環節設立了兩個ＣＣＰ,理由是都可能發生微生物的污染,控制措施為紫外線照射殺菌。這樣的設立方式就沒有按照邏輯判斷條件進行認真分析,因為如果灌裝過程為ＣＣＰ,則后續就不應該再有相同的污染發生;如果封口過程設為ＣＣＰ,則這一環節可以對微生物污染進行徹底控制,那么灌裝過程設為ＣＣＰ是沒有必要的。當然如果同一危害,僅在一個環節不能徹底控制,需要兩個或兩個以上環節協同控制時的情況除外。
4片面依賴實驗室檢測,未能有效利用既往食品特性資料和食源性疾病資料
很多食品企業在建立ＨＡＣＣＰ系統過程中,往往以食品生產過程不同環節的實驗室檢測結果為依據進行危害分析。通過分析微生物在加工過程中的消長規律來判斷該步驟是否可以消除危害是比較傳統的確定ＣＣＰ的方法。然而多年來食品安全工作者已通過對各類食品的安全性評價積累了大量的食品理化特性和污染水平資料,在建立ＨＡＣＣＰ系統時,完全可以借鑒這些資料,避免重復勞動和不必要的資源浪費。特別是在我國很多食品企業實驗室檢測條件不充分的情況下,完全可以利用同類食品的相關資料,作為本企業危害分析的參考。為了確定已建立的ＨＡＣＣＰ系統的效果,實驗室檢測工作可以后移,作為ＨＡＣＣＰ系統實驗室模擬驗證或體系整體效果驗證的內容。
例如在蜜餞類產品、熟肉制品等產品生產過程建立ＨＡＣＣＰ的文章中,[10]在建立階段進行了大量的實驗室工作,但得出的危害分析結論往往與專業人員根據同類產品的污染狀況所得出的經驗結論類似或基本相同。因為這些產品的特性決定了該類產品常見的污染物種類,如果沒有特殊的加工環境和措施,一般不會出現新的污染因素。蜜餞類產品由于其高糖、高鹽分的特點,決定了其產品在貯藏過程中不易造成微生物的滋生,因此其主要的危害因素存在于食品添加劑的使用等方面;熟肉制品常見的微生物污染如沙門氏菌、金黃色葡萄球菌等普遍存在,復合磷酸鹽、亞硝酸鹽等添加物也經常使用,即使對這些產品的生產過程進行全程采樣,所得出的結果也很少超出上面的范圍。這樣的前期實驗室工作就有些浪費人力和財力,沒有體現ＨＡＣＣＰ的經濟性。如果把這些工作放到體系建立后的驗證階段來做,則可以更好地檢驗已有系統的有效性,更有針對性地發現前期工作的問題,保證ＨＡＣＣＰ系統的效果。
5著重控制微生物污染,缺乏有效的控制化學性污染措施
ＨＡＣＣＰ系統在食品企業發展之初就是為了控制微生物污染,因此對微生物危害的分析是許多ＨＡＣＣＰ系統重點考慮的內容。但是隨著社會的發展,環境污染因素日趨復雜化,農藥、重金屬殘留等化學污染物及各類食品添加劑的使用,都成為食品中的外來污染因素,對這些危害的控制也應納入ＨＡＣＣＰ體系中。對于生產中添加的或殘留的化學物質可以制定有針對性的控制措施,但是如果化學污染來自于原料,就很難進行控制。對此許多企業都把原料采購作為關鍵控制點,控制措施定為索取供應商的原料檢驗報告。這樣做表面看似乎能控制污染,但是在實際應用中可操作性很差,往往流于形式,達不到控制的目的。
對這樣問題的根本解決措施就是建立從農田 牧場 漁場到生產企業的整體ＨＡＣＣＰ系統,把原料控制的內容也真正從源頭解決。這一工作需要原料生產企業和食品加工企業的共同參與,協同工作,也需要各環節的企業管理人員給予充分的重視。目前許多大的跨國食品企業都與原料供應商合作,試圖參與到原料供應商的生產過程質量控制工作中,是一種值得借鑒的方法。
6許多關鍵控制點缺乏快速、可操作的監控措施
ＨＡＣＣＰ系統的一大特點就是其管理的時效性和經濟性。[1]因為在生產線上沒有時間進行費時的分析化驗,絕大多數關鍵控制點的監控程序需要快速完成。由于物理和化學測試簡便易行,而且通常能用以指示食品微生物的控制情況,因此物理和化學測試常常優于微生物學檢驗。系統中需要監控的所有指標都應是通過簡便、快速的檢驗方法可以得到的,如溫度變化、濕度變化、ｐＨ值等,殺菌的溫度和時間就是殺菌環節的關鍵限值。但很多企業在建立ＨＡＣＣＰ系統時忽略了這一特性,把許多不易觀察、不易現場糾正的控制措施作為關鍵控制措施,所設立的關鍵限值也往往難以在短時間內測量,完全沒有體現時效性的特點。
例如把熟食間的紫外線消毒、桌面案板的藥物消毒定為關鍵點,其關鍵限值就很難設置;把加工人員的洗手消毒定為關鍵點,其控制措施和限值很難監控;把包裝車間的空氣清潔和凈化設為關鍵點,也同樣不易控制和監控。
7把重點放在危害分析和確定關鍵控制點上,忽視監控、糾偏和驗證程序
監控程序不僅可以發現關鍵控制點是否失控,還能提供必要的信息,以及時調整生產過程,防止超出關鍵限值。對每一個關鍵控制點都應當建立相應的糾偏措施,以便在監控出現偏差時實施,糾偏措施還包括發生偏差時對受影響食品的處理。驗證和審查,包括隨機抽樣及化驗分析,可確定ＨＡＣＣＰ是否正確運行。以上三項程序是ＨＡＣＣＰ系統不可或缺的組成部分,決定著已建立的ＨＡＣＣＰ系統是否有效運行。許多企業在建立ＨＡＣＣＰ系統時往往忽略這些內容,在確定關鍵控制點、設立關鍵限值后便萬事大吉,急于比較建立前和建立后的效果,甚至認為這樣的效果對比就是驗證。這樣做不僅對ＨＡＣＣＰ系統本身來說是不完整的,而且也容易使企業犯“重建設、輕維護”的常見病。
在一個成熟的ＨＡＣＣＰ系統中,監控和糾偏是隨著生產過程實時存在的,一旦通過監控發現偏差,就應及時糾正。驗證程序也并非如有些企業認為的“前后效果對比”,而應包括校準監控設備,復查記錄,檢查產品說明和生產流程圖的準確性,檢查ＣＣＰ是否按ＨＡＣＣＰ的要求被監控,檢查工藝過程是否在關鍵限值內操作,檢查記錄是否準確地和按照要求的時間間隔來完成等多個方面。在查閱到的公開發表的十幾篇文章中,僅有3篇涉及到了監控糾偏和驗證的內容,但也是一帶而過,說明這部分工作還需引起國內同行的重視。
8缺乏完整的記錄保存系統
ＨＡＣＣＰ系統應建立完整的文件記錄保存體系,包括危害分析工作單、ＨＡＣＣＰ計劃表、對關鍵控制點的監控記錄、糾偏措施和驗證記錄等。管理者通過查閱記錄可以真實地了解ＨＡＣＣＰ的運轉情況,在發生食品污染事故時也可以根據記錄準確追蹤污染源,以便對系統進行改進和完善。
完善、有序的記錄保存系統是ＨＡＣＣＰ系統完整性的直接反映。在閱讀相關論著時雖然不能發現該食品企業是否有記錄保存系統,但是從其對監控、糾偏和驗證過程的描述中可以發現大部分作者都沒有重視或充分發揮記錄保存系統的作用。
9結語
由于受我國經濟發展水平的限制,大部分食品企業,尤其是中小型食品企業目前都處于衛生和質量管理的初級階段。在這一階段引入ＨＡＣＣＰ系統并確保其在本企業內有效運行需要一個長期的學習、適應的過程。完全照搬國際上通用的模式是不切實際的,因為我國的食品企業缺乏高水平的硬件和管理條件。ＨＡＣＣＰ系統是適用于各類食品企業的簡便、易行的控制體系,任何一個完善的ＨＡＣＣＰ系統都應能適應設備水平、管理水平的發展變化,這正是ＨＡＣＣＰ系統的靈活性特點。只要建立的ＨＡＣ ＣＰ系統能夠最大限度的控制污染、保障食品安全,這樣的系統就是相對成功的。
ＧＭＰ(ＧｏｏｄＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＰｒａｃｔｉｃｅ)和ＳＳＯＰ(Ｓｔａｎ ｄａｒｄＳａｎｉｔａｒｙＯｐｅｒａｔｉｎｇＰｒｏｃｅｄｕｒｅ)是ＨＡＣＣＰ有效實施的基礎。ＧＭＰ是為保障食品安全、質量而制定的貫穿食品生產全過程的技術規范,ＳＳＯＰ是食品企業為保障食品衛生質量,在食品加工過程中應遵守的操作規范。通過上述兩項規范的實施,可以控制大多數食品安全問題。關鍵控制點則是控制上述兩項規范無法徹底控制或保障安全的環節。但是許多食品企業在建立的ＨＡＣＣＰ系統中卻混淆了三者的關系,把本應由基礎程序控制的內容也列為關鍵控制點,導致控制點過多、過濫,幾乎所有的環節都是ＣＣＰ(ＣｒｉｔｉｃａｌＣｏｎｔｒｏｌＰｏｉｎｔｓ),從而無所謂關鍵不關鍵了。
例如一例在學生營養餐加工企業建立ＨＡＣＣＰ系統的實例中,把廚師的手部衛生、是否有外傷和感染致病菌等當作ＣＣＰ控制。[4]操作人員的手部清潔衛生在我國《食品企業通用衛生規范》中有明確的規定,也是美國ＦＤＡ(ＦｏｏｄａｎｄＤｒｕｇＡｄｍｉｎｉｓｔｒａｔｉｏｎ)提出的ＳＳＯＰ的八項內容之一,[5]應當作為食品企業的常規管理內容。再如,一例月餅加工過程的ＨＡＣＣＰ系統,把月餅烘烤后的晾涼和包裝作為ＣＣＰ,關鍵限值是車間消毒和檢查工人手部和工具的消毒等等。這樣的ＣＣＰ不但應屬于ＧＭＰ和ＳＳＯＰ的內容,而且關鍵限值的設立可監控性差,達不到快速、簡便控制的目的。
2 缺乏產品描述階段的內容,使危害分析沒有依據
ＨＡＣＣＰ工作的首要任務是對實施ＨＡＣＣＰ系統管理的產品進行描述。對產品的描述可以更清楚地認識產品的理化特性、保存方式、預期消費人群及相關食源性疾病的資料。以上資料都是進行危害分析的基礎,只有深入了解上述特性,才能有針對性地分析產品存在的危害,從而確定關鍵控制點。
從筆者讀到的十幾篇文章中,僅有2篇對產品的特性做了描述,其他則缺乏這一過程,結果使后面的危害分析缺乏明顯的針對性,影響整個ＨＡＣＣＰ的效果。或者由于沒有考慮到產品的預期售賣時間和消費對象,使關鍵控制措施達不到最終控制危害的目的。如一例巧克力ＨＡＣＣＰ系統,如果沒有考慮到所添加的花生、堅果是植物蛋白致敏原,忽視了部分消費者可能會發生過敏反應而不在標簽中加以標注,則有可能發生使用的不良反應事件。又如果蔬汁飲料由于采用原料為水果和蔬菜,就容易在產品中污染致病菌、展青霉素等霉菌毒素,如果未加針對性的控制,就可能引發健康問題。美國發生的多起果蔬汁飲料引起中毒的事件,原因之一就是由于忽視了免疫力低下人群的特殊性特點而導致的。
3 未能深入理解通過危害分析判斷關鍵控制點的方法而錯誤選擇ＣＣＰ
在確定關鍵控制點的方法上,ＣＡＣ(ＣｏｄｅｘＡｌｉ ｍｅｎｔａｒｉｕｓＣｏｍｍｉｔｔｅｅ)的《ＨＡＣＣＰ系統應用指南》推薦了“關鍵控制點判定樹”的邏輯推理方法。[8]這一方法的很重要一環是,如果有危害存在且可能超過可接受水平,在后續的加工步驟是否可以徹底控制危害。如果以后的步驟可以徹底控制危害,則該步驟不應是ＣＣＰ,反之才是ＣＣＰ。很多ＨＡＣＣＰ的文章沒有對這一邏輯判斷條件進行深入理解,僅靠經驗和主觀意愿,認為哪個環節重要,就把那一環節設為ＣＣＰ,隨意性較大。這樣就導致對同一項危害重復設立關鍵控制點,沒有達到有效利用資源的目的。
例如在一例瓶裝飲用純凈水的ＨＡＣＣＰ系統中,建立人員對純凈水的灌裝和封口兩個環節設立了兩個ＣＣＰ,理由是都可能發生微生物的污染,控制措施為紫外線照射殺菌。這樣的設立方式就沒有按照邏輯判斷條件進行認真分析,因為如果灌裝過程為ＣＣＰ,則后續就不應該再有相同的污染發生;如果封口過程設為ＣＣＰ,則這一環節可以對微生物污染進行徹底控制,那么灌裝過程設為ＣＣＰ是沒有必要的。當然如果同一危害,僅在一個環節不能徹底控制,需要兩個或兩個以上環節協同控制時的情況除外。
4片面依賴實驗室檢測,未能有效利用既往食品特性資料和食源性疾病資料
很多食品企業在建立ＨＡＣＣＰ系統過程中,往往以食品生產過程不同環節的實驗室檢測結果為依據進行危害分析。通過分析微生物在加工過程中的消長規律來判斷該步驟是否可以消除危害是比較傳統的確定ＣＣＰ的方法。然而多年來食品安全工作者已通過對各類食品的安全性評價積累了大量的食品理化特性和污染水平資料,在建立ＨＡＣＣＰ系統時,完全可以借鑒這些資料,避免重復勞動和不必要的資源浪費。特別是在我國很多食品企業實驗室檢測條件不充分的情況下,完全可以利用同類食品的相關資料,作為本企業危害分析的參考。為了確定已建立的ＨＡＣＣＰ系統的效果,實驗室檢測工作可以后移,作為ＨＡＣＣＰ系統實驗室模擬驗證或體系整體效果驗證的內容。
例如在蜜餞類產品、熟肉制品等產品生產過程建立ＨＡＣＣＰ的文章中,[10]在建立階段進行了大量的實驗室工作,但得出的危害分析結論往往與專業人員根據同類產品的污染狀況所得出的經驗結論類似或基本相同。因為這些產品的特性決定了該類產品常見的污染物種類,如果沒有特殊的加工環境和措施,一般不會出現新的污染因素。蜜餞類產品由于其高糖、高鹽分的特點,決定了其產品在貯藏過程中不易造成微生物的滋生,因此其主要的危害因素存在于食品添加劑的使用等方面;熟肉制品常見的微生物污染如沙門氏菌、金黃色葡萄球菌等普遍存在,復合磷酸鹽、亞硝酸鹽等添加物也經常使用,即使對這些產品的生產過程進行全程采樣,所得出的結果也很少超出上面的范圍。這樣的前期實驗室工作就有些浪費人力和財力,沒有體現ＨＡＣＣＰ的經濟性。如果把這些工作放到體系建立后的驗證階段來做,則可以更好地檢驗已有系統的有效性,更有針對性地發現前期工作的問題,保證ＨＡＣＣＰ系統的效果。
5著重控制微生物污染,缺乏有效的控制化學性污染措施
ＨＡＣＣＰ系統在食品企業發展之初就是為了控制微生物污染,因此對微生物危害的分析是許多ＨＡＣＣＰ系統重點考慮的內容。但是隨著社會的發展,環境污染因素日趨復雜化,農藥、重金屬殘留等化學污染物及各類食品添加劑的使用,都成為食品中的外來污染因素,對這些危害的控制也應納入ＨＡＣＣＰ體系中。對于生產中添加的或殘留的化學物質可以制定有針對性的控制措施,但是如果化學污染來自于原料,就很難進行控制。對此許多企業都把原料采購作為關鍵控制點,控制措施定為索取供應商的原料檢驗報告。這樣做表面看似乎能控制污染,但是在實際應用中可操作性很差,往往流于形式,達不到控制的目的。
對這樣問題的根本解決措施就是建立從農田 牧場 漁場到生產企業的整體ＨＡＣＣＰ系統,把原料控制的內容也真正從源頭解決。這一工作需要原料生產企業和食品加工企業的共同參與,協同工作,也需要各環節的企業管理人員給予充分的重視。目前許多大的跨國食品企業都與原料供應商合作,試圖參與到原料供應商的生產過程質量控制工作中,是一種值得借鑒的方法。
6許多關鍵控制點缺乏快速、可操作的監控措施
ＨＡＣＣＰ系統的一大特點就是其管理的時效性和經濟性。[1]因為在生產線上沒有時間進行費時的分析化驗,絕大多數關鍵控制點的監控程序需要快速完成。由于物理和化學測試簡便易行,而且通常能用以指示食品微生物的控制情況,因此物理和化學測試常常優于微生物學檢驗。系統中需要監控的所有指標都應是通過簡便、快速的檢驗方法可以得到的,如溫度變化、濕度變化、ｐＨ值等,殺菌的溫度和時間就是殺菌環節的關鍵限值。但很多企業在建立ＨＡＣＣＰ系統時忽略了這一特性,把許多不易觀察、不易現場糾正的控制措施作為關鍵控制措施,所設立的關鍵限值也往往難以在短時間內測量,完全沒有體現時效性的特點。
例如把熟食間的紫外線消毒、桌面案板的藥物消毒定為關鍵點,其關鍵限值就很難設置;把加工人員的洗手消毒定為關鍵點,其控制措施和限值很難監控;把包裝車間的空氣清潔和凈化設為關鍵點,也同樣不易控制和監控。
7把重點放在危害分析和確定關鍵控制點上,忽視監控、糾偏和驗證程序
監控程序不僅可以發現關鍵控制點是否失控,還能提供必要的信息,以及時調整生產過程,防止超出關鍵限值。對每一個關鍵控制點都應當建立相應的糾偏措施,以便在監控出現偏差時實施,糾偏措施還包括發生偏差時對受影響食品的處理。驗證和審查,包括隨機抽樣及化驗分析,可確定ＨＡＣＣＰ是否正確運行。以上三項程序是ＨＡＣＣＰ系統不可或缺的組成部分,決定著已建立的ＨＡＣＣＰ系統是否有效運行。許多企業在建立ＨＡＣＣＰ系統時往往忽略這些內容,在確定關鍵控制點、設立關鍵限值后便萬事大吉,急于比較建立前和建立后的效果,甚至認為這樣的效果對比就是驗證。這樣做不僅對ＨＡＣＣＰ系統本身來說是不完整的,而且也容易使企業犯“重建設、輕維護”的常見病。
在一個成熟的ＨＡＣＣＰ系統中,監控和糾偏是隨著生產過程實時存在的,一旦通過監控發現偏差,就應及時糾正。驗證程序也并非如有些企業認為的“前后效果對比”,而應包括校準監控設備,復查記錄,檢查產品說明和生產流程圖的準確性,檢查ＣＣＰ是否按ＨＡＣＣＰ的要求被監控,檢查工藝過程是否在關鍵限值內操作,檢查記錄是否準確地和按照要求的時間間隔來完成等多個方面。在查閱到的公開發表的十幾篇文章中,僅有3篇涉及到了監控糾偏和驗證的內容,但也是一帶而過,說明這部分工作還需引起國內同行的重視。
8缺乏完整的記錄保存系統
ＨＡＣＣＰ系統應建立完整的文件記錄保存體系,包括危害分析工作單、ＨＡＣＣＰ計劃表、對關鍵控制點的監控記錄、糾偏措施和驗證記錄等。管理者通過查閱記錄可以真實地了解ＨＡＣＣＰ的運轉情況,在發生食品污染事故時也可以根據記錄準確追蹤污染源,以便對系統進行改進和完善。
完善、有序的記錄保存系統是ＨＡＣＣＰ系統完整性的直接反映。在閱讀相關論著時雖然不能發現該食品企業是否有記錄保存系統,但是從其對監控、糾偏和驗證過程的描述中可以發現大部分作者都沒有重視或充分發揮記錄保存系統的作用。
9結語
由于受我國經濟發展水平的限制,大部分食品企業,尤其是中小型食品企業目前都處于衛生和質量管理的初級階段。在這一階段引入ＨＡＣＣＰ系統并確保其在本企業內有效運行需要一個長期的學習、適應的過程。完全照搬國際上通用的模式是不切實際的,因為我國的食品企業缺乏高水平的硬件和管理條件。ＨＡＣＣＰ系統是適用于各類食品企業的簡便、易行的控制體系,任何一個完善的ＨＡＣＣＰ系統都應能適應設備水平、管理水平的發展變化,這正是ＨＡＣＣＰ系統的靈活性特點。只要建立的ＨＡＣ ＣＰ系統能夠最大限度的控制污染、保障食品安全,這樣的系統就是相對成功的。
