產品：肉灌腸切片制品

    本案例涉及的企業為臺灣人創辦的，以生產肉灌腸制品為主的小型加工廠，始建立于1995年，產權終結于2002年，品牌終結于2003年。

    企業運營期間，質檢和品控環節相當薄弱。從未有過任何成文的管理規章制度出臺，也沒成立獨立的質量管理部門和化驗室，沒有任何檢驗設備，沒有……車間有一位車間主任、兩位班長、專職檢驗員（最多是二個，最少是一個），近40個工人分成5個組（班長和組長不脫產）。專職檢驗員在車間主任領導下，跟著生產走，擔任最基本的質量控制。生產管理全靠“傳幫帶”的模式和經驗辦事。

    本案例涉及的產品是肉灌腸切片制品，其工藝流程為：

    原料肉緩化→修整→挑揀雜質→絞肉→真空滾揉→拌餡→灌腸→熟制/（凍結）→冷卻/（適度緩化）→削片→計量→裝箱入庫(凍結為生產漢堡火腿的工藝過程。凍結后的漢堡火腿在削片適度前要進行適度緩化，是為確保削出來的漢堡火腿片型規整。)

    在絞肉的時候，為了避免碎肉噴濺，絞肉人員經常將一小毛巾搭在絞肉機的出口處。因為這種不規范措施的確可以減輕噴濺程度，同時也因為沒有更好地解決辦法（有老員工用手擋，存在人身安全和食品衛生安全的雙重隱患），時間長了，品控人員對此違規行為選擇了視而不見。

    在2002年7月的一天，悶熱的天氣讓人心情變得浮躁。時近中午，大家都盼望盡快結束手頭的活，休息一下。這時，削火腿片的員工發現在鹽水火腿香腸里出現藍綠色的略呈絲絡狀、類似線頭的雜質。 

    檢驗員和該員工對整批產品進行了外觀檢查，確認了在約1/3的產品中發現了該類雜質，并將取證樣本呈交給車間主任。

    取得雜質實物樣本后，車間主任組織削肉、拌餡、灌腸各組組長進行了雜質分析，通過工藝操作排查分析，與會人員一致確認為絞肉時擋在出口處的小毛巾被絞刀磨破后殘渣混入肉餡，造成了污染。并在拌餡組現場找到一塊已經殘損的藍綠色小毛巾，與雜質實物對照后，顏色基本符合。

    1.在加工中的削火腿片環節，增加一個人進行挑選，要求必須要仔細查看每片火腿片，直到該批產品使用完畢；削火腿片產生的殘次品重新檢驗后方可回收使用。造成火腿片殘次品原因有兩個：一是火腿兩頭為不規則圓柱體，不夠重量；二是因挑雜質造成片型不規整的。

    2.以后不允許使用小毛巾擋絞肉機出料口。關于絞肉時候碎屑噴濺問題，可以豎立周轉筐另一側的套筐袋來擋。

    1.此批火腿共450kg，較正常狀態多產生7kg左右的殘次品。銷售商并未對該批火腿片提出質疑——可以說，“蒙混”過關了。

    2.關于“不允許使用小毛巾擋絞肉機出口”的規定，絞肉人員堅持了一段日子，然后，又恢復了以前用毛巾擋的措施，而且還振振有辭的辯解：用套筐袋來擋很麻煩的。

事件經過：
    質量事件一中提到了殘次品重新檢驗后回收利用，這在該企業是司空見慣的行為。

    對于肉灌腸制品生產過程中發生的殘次品，包括：顏色不對、組織度不好、單重相差太大、腸衣破損，產品不成型等。一般的回收利用方法是將殘次品重新斬成糜狀，按照一定比例摻兌到原料中。

    殘次品處理流程：

    崗位員工自檢→檢驗員檢驗→入庫暫存→檢驗員檢驗→斬拌摻兌

    一般情況下，現場檢驗員是有機會見到未斬拌的殘次品，有時間要做到再次檢查，確認待處理的殘次品沒有問題后，方可進行下一步加工。即便檢驗員不在現場，班長也會參與檢查。但是也有例外的時候。

    某月某日，兩位現場檢驗員一位在灌腸組，另一位在包裝組。拌餡組將15kg的漢堡片殘次品未經過查驗（包括自檢），直接斬后摻兌形成了180kg漢堡片餡料。灌腸組灌到一半的時候，上餡的員工發現餡料內有白色的薄片狀雜質，挑出來看是塑料碎屑。

    1.經過詢問拌餡組長，此批餡料摻兌的是漢堡片（生胚）的殘次品，一共25kg，使用了15kg，剩余的還放在拌餡組現場。檢查還沒有斬拌的余料，在里面發現了3塊塑料腸衣碎片。

    2.經過詢問拌餡組長，了解到“他認為放入暫存庫的殘次品都應該是經過檢驗員確認的，所以在加工時沒有進行二次復查”。

    3.經過詢問削漢堡片的員工，該批殘次品為頭天晚17：00-19：30產生的，當時只是粗略做了檢查，并未報現場檢驗員檢驗。第二天上班的時候，將這件事遺忘了。

    由此判斷：該筐殘次品中的塑料腸衣碎片沒徹底清理干凈，再次加工前也沒有進行二次檢驗以致造成了雜質污染。

    1.該批產品全部挑破，將肉餡全部人工挑揀。在漢堡火腿凍結成型后，單獨碼放，削片時由檢驗員配合進行逐片檢查。

    2.以后不經過現場檢驗員確認的殘次品不可以投入使用。

    1.該批產品全部挑破，共檢出23塊塑料碎屑。

    2.關于“以后不經過現場檢驗員確認的殘次品不可以投入使用”的規定，拌餡組沒有很好地配合執行，現場檢驗員只好加強巡查。

    3.殘次品放入暫存庫的時候，處理人員也未能夠保證一定通知現場檢驗員查驗。現場檢驗員只好去暫存庫里翻看：有沒有新放進去的；存放過程中有沒有發生其他問題等。這樣的質量問題一直存在到該企業的倒閉。

    時間很快過去了，該公司也在短短的幾年內經歷了業務擴張到市場占有率急劇萎縮，最終企業易主的變故。時過境遷，再回顧那段時間里的質量控制事件，感慨很多：

    1.對于生產現場管理，只有無私無畏的相互配合才能夠實現質量控制的全員管理，否則，即便是再專業的質檢人員，也有撐不住，掌控不了的時候。再高的工作熱情總有燃盡的一刻。

    2.對于現場管理，沒有小事。細節決定了成敗。可很多時候對于細節上的關注往往不夠，以至于“千里長堤潰于蟻穴”。

    3.規范的制度，未必一定要在大的公司才有用武之地。只要是經營實體，就一定要有規有矩，無論什么樣的經營模式、多大的規模，所謂“無規矩不成方圓”。道理很多的人都知道，也都在說。可惜的是，實際工作中執行力不夠，造成所頒布的規定成了一紙空文，辦事虎頭蛇尾等等現象不一而足。

    作為一個有5年食品企業現場質量工作經驗的質檢人員，作為一個比較深入地接觸過ISO 9000族和HACCP、5S等管理工具的質檢人員，我期待著食品市場規范化早日實現。唯有規范了與食品有關的供產銷的管理，那些不守規矩的企業沒有了生存余地，我們才能夠大聲說放心食品、安全食品。