關鍵詞：HACCP、花生醬、生產加工、關鍵控制點（CCP）
近年來，全球花生及其制品的消費需求量連年上升，基于原料成本的價格優勢，使花生制品成為我國出口花生的最主要貿易類別，然而隨著國際競爭市場的日益激烈，日本、韓國、歐盟等地區不斷提高花生制品的質量檢測標準，技術性貿易壁壘對花生制品出口產生很大影響﹝1﹞。為了更好地幫助、指導出口花生醬生產加工企業在國際競爭中更具優勢，能夠生產出安全無污染的產品，筆者對出口花生醬生產加工中的各個環節進行了深入分析，研究制定了HACCP危害分析表和HACCP計劃表，建立了適合出口花生醬生產的HACCP體系模式。
1 HACCP 基本原理
HACCP是"Hazard Analysis Critical Control Point"英文縮寫，即危害分析和關鍵控制點，它是一個保證食品安全的預防性技術管理體系，其原理是通過對食品生產和流通過程中，包括原料采購、加工、流通和消費等過程中實際存在或潛在可能發生的危害進行確認、分析、監控，從而預防任何潛在的危害，或將危害消除及降低到可接受程度﹝2﹞。
HACCP原理已被FAO/WHO食品法典委員（CAC）確認，主要包括7個基本原理即：進行危害分析；確定各關鍵控制點（CCP）；確定關鍵限值（CL）；建立一個系統以監測關鍵控制點的控制情況；在監測結果表明某特定關鍵控制點失控時，確定應采取的糾正行動；建立認證程序以證實HACCP系統在有效地運行；建立有關以上原則和應用方面各項程序和記錄的檔案。
2 出口花生醬生產加工HACCP體系模式的建立
2.1 出口花生醬生產加工工藝流程
原料驗收→比重去石→烘烤→脫皮→篩選→兩次研磨→均質脫氣→冷卻→管道磁鐵過濾→篩網過濾→灌裝→封口→包裝→儲存→運輸。
2.2 重點工藝技術要求
2.2．1 原料驗收
選擇原料基地及定點收購，原料到廠后專人驗收。原料中黃曲霉毒素含量需進行檢測，判定標準為黃曲霉毒素總量≤5ppb。對于黃曲霉毒素總量超出要求的一律不準使用。
2.2．2 比重去石
花生米通過比重去石機可以去除原料中的小石子和粉塵，然后再經人工挑選。
2.2．3 烘烤
按照客戶要求的花生醬色澤標準，調整烤爐溫度、帶速進行烘烤，同時檢查花生米的厚度是否發生了變化。確保灌裝后產品無色澤偏差，每半小時對比檢查一次，也要時常在脫皮后進行花生半粒的色澤比對。
2.2．4 脫皮
烘烤后的花生米進入脫皮機脫皮（花生種皮），有效脫皮率應為≥98%，并同時去除花生胚芽，要求操作工在每次工作結束后應清潔干凈振動篩，確保剔除胚芽的效果。
2.2．5 篩選
脫皮后的花生米進入色選機篩選，篩選出霉粒、芽粒、沒有脫干凈紅衣的米仁及異物等。要求脫皮操作工每天清理檢查一次。
2.2．6 兩次研磨
第一次磨：把儲料罐的花生米放入第一次磨，進入磨機的花生米約研磨10-15秒鐘時間（研磨時的溫度約在102℃-105℃）。第二次磨：通過輸送泵把第一次研磨后的花生醬泵入二次磨機內再進行研磨，通過第二次研磨后的花生醬更細，細度達到≥98%（指產品能通過100目方孔篩的通過量）。
2.2．7 均質脫氣
進入均質罐的花生醬應停留在1-1.5小時之間，進行充分均質混合，同時進行真空抽氣，消除花生醬內的空氣，防止花生醬氧化。
2.2．8 冷卻
花生醬在均質罐內溫度較高，不適宜立即灌裝，通過冷卻機把花生醬的溫度調整控制在適宜灌裝的溫度。
2.2．9 管道磁鐵磁選過濾
在冷卻機的后端安裝了管道磁鐵進行磁選，去除花生醬中的金屬異物；檢查頻率：在每班的生產結束后進行檢查；管道磁鐵的清潔方法：在管道上拆卸時，應使用不銹鋼的盆接著拆卸的磁鐵，防止粘連在管道磁鐵的花生醬滴在地面上。拆卸后的管道磁鐵應注意不能碰撞，不能放置在高溫的環境中，不能與鐵性的物資接觸。把拆卸下的磁鐵用手拿著提把，在熱水器下方進行沖洗，水溫應在60℃以下。沖洗磁鐵上面粘連的花生醬，直至沖洗干凈。在沖洗時一定不能把磁鐵上覆置的金屬物弄掉。然后放置在不銹鋼托盤內使用吹風機吹干，吹風機溫度應≤60℃，干凈的磁鐵使用膠粘帶把磁鐵上的金屬物黏貼在《管道磁鐵CCP點監控記錄》上。對于發現的金屬物按照CCP點糾偏措施實施糾偏活動。
2.2．10 篩網過濾
花生醬在達到灌裝的溫度后通過灌嘴的過濾網進行灌裝，過濾網為30目方孔篩作進一步的過濾，這是異物過濾的最后工序。
2.2．11 灌裝
花生醬達到適宜的灌裝溫度后通過最后一道過濾網直接灌裝到包裝容器內，并且灌裝操作工應對電子秤在使用前進行校準，同時在灌裝過程中應對同一產品在不同的電子秤上稱量，進行比對校準。
2.2．12 封口、包裝
PP桶用封扣蓋封蓋。塑料袋用封口機加熱密封塑料內袋，外袋用扎扣扎封，外部用紙箱包裝或用大綠桶、開口馬口鐵包裝。馬口鐵封口用鐵聽壓蓋器，對馬口鐵進行壓蓋，壓蓋用力均勻，壓蓋嚴密。
2.3 出口花生醬生產加工中危害分析
結合出口花生醬生產工藝流程，從生物性、化學性、物理性等3個方面對生產過程的主要工序進行危害分析，確定各控制點的控制標準、監控程序和糾偏措施，建立了出口花生醬生產的危害分析工作單，見表1。
表 1 HACCP危害分析表
Table 1 The analysis of critical control point
|
工序 |
確定潛在危害 |
顯著危害（是/否） |
為潛在危害的判斷提出依據 |
對顯著危害提供的預防措施 |
控制措施 |
|
原料收購及驗收 |
生物危害 ：致病菌 |
是 |
原料生長、儲存環境中可能存在著微生物的侵害現象。 |
后續烘烤可以消除。 |
|
|
化學危害：黃曲霉毒素、重金屬、農殘 |
是 |
生長的環境、原料儲藏，易造成黃曲霉毒素的污染；種植戶濫用農藥，空氣土壤受“三廢”污染。 |
1、定點采購。 2、要求供貨商提供有關證明及檢驗報告。 3、對每批原料進行抽檢，送有資質檢測機構檢測。 |
CCP1 |
|
|
物理危害：小石子、繩頭、麻袋毛 |
是 |
在采收運輸過程中混入 |
通過比重去石機、人工挑選、磁鐵、過濾網取去除。 |
|
|
|
包裝袋的驗收 |
生物危害：致病菌 |
是 |
貯存不當 |
使用前紫外線燈殺菌，時間≥45分鐘。 |
|
|
物理危害：無 |
|
|
|
|
|
|
化學危害：有害化學物質 |
是 |
|
選擇合格供貨方，并要求供方提供全項目檢測報告 |
|
表 1 HACCP危害分析表
Table 1 The analysis of critical control point
（續表2）
|
工序 |
確定潛在危害 |
顯著危害（是/否） |
為潛在危害的判斷提出依據 |
對顯著危害提供的預防措施 |
控制措施 |
|
除塵、比重去石 |
生物危害：致病菌 |
是 |
|
后續烘烤可以消除。 |
|
|
化學危害：無 |
否 |
|
|
|
|
|
物理危害：螺絲、灰塵 |
是 |
設備磨損，部分螺絲易松動，設備清潔不徹底易造成灰塵落入原料中或消弱其比重去石的效果 |
1、按照〈產品的異物預防控制程序〉和《設備預防性維修計劃》進行設備的檢查。 2、依據SSOP進行設備的衛生清潔活動。 |
|
|
|
人工挑選 |
生物危害：致病菌 |
否 |
人員手消毒不徹底，設備清潔不徹底 |
1、按照GMP、SSOP中的要求控制 2、加強人員衛生管理 |
|
|
化學危害：無 |
|
|
|
|
|
|
物理危害：頭發 |
是 |
人員個人衛生執行不徹底，手選帶走偏發生磨損 |
1、按照GMP、SSOP中的要求控制 2、加強人員衛生管理 |
|
|
|
烘烤 |
生物危害：致病菌 |
是 |
生長、貯存環境 |
控制烤爐的溫度、帶速、花生米厚度來確保花生米在烤爐內的受熱溫度和時間。 |
CCP2 |
|
化學危害：潤滑油 |
是 |
提升器鏈條使用的潤滑油容易落入產品 |
使用食品級潤滑油 |
|
|
|
物理危害：無 |
|
|
|
|
|
|
脫皮 |
生物危害：無 |
|
|
|
|
|
化學危害：無 |
|
|
|
|
|
|
物理危害：螺絲、膠皮 |
否 |
通過預防性維修計劃實施可以避免易脫落螺絲、膠皮混入 |
|
|
|
|
振動篩去除花生胚芽 |
生物危害：無 |
|
|
|
|
|
化學危害：無 |
|
|
|
|
|
|
物理危害：篩網 |
否 |
通過預防性維修計劃的實施可以避免易脫落篩網混入。 |
1、操作工每兩個小時檢查一次篩子完整性； 2、管道磁鐵CCP可以消除此危害。 |
|
|
|
色選篩選 |
生物危害：無 |
|
|
|
|
|
化學危害：無 |
|
|
|
|
表 1 HACCP危害分析表
Table 1 The analysis of critical control point
（續表3）
|
工序 |
確定潛在危害 |
顯著危害（是/否） |
為潛在危害的判斷提出依據 |
對顯著危害提供的預防措施 |
控制措施 |
|
色選篩選 |
物理危害：松動的螺絲、膠皮。 |
否 |
通過預防性維修計劃實施可以避免易脫落螺絲、膠皮混入。 |
|
|
|
提升原料入磨機料缸 |
生物危害：無 |
|
|
|
|
|
化學危害：潤滑油 |
是 |
提升器鏈條使用的潤滑油容易落入產品中。 |
使用食品級潤滑油 |
|
|
|
物理危害：料斗片 |
是 |
料斗如果損壞了其破碎的塑料片容易落入產品中。 |
1、按照《產品的異物預防措施》執行處理。 2、料缸上的篩網可以過濾出碎塑料片。 |
|
|
|
第一次磨 |
生物危害：無 |
|
|
|
|
|
化學危害：無 |
|
|
|
|
|
|
物理危害：磨機內部的膠皮 |
|
膠皮墊長時間運轉容易發生磨損。 |
按照《設備預防性維修計劃》進行檢查；后續兩道濾網可以消除 |
|
|
|
第二次磨 |
生物危害：無 |
|
|
|
|
|
化學危害：無 |
|
|
|
|
|
|
物理危害：無 |
|
|
|
|
|
|
均質脫氣 |
生物危害：致病菌 |
否 |
抽氣管道上安裝止回閥，且與均質罐連接的管道上安裝壓力罐。 |
每班次對均制罐清潔消毒處理 |
|
|
化學危害：潤滑油 |
是 |
均制罐使用潤滑油 |
使用食品級潤滑油 |
|
|
|
物理危害：無 |
|
|
|
|
|
|
管道磁鐵過濾 |
生物危害：致病菌 |
否 |
管道磁鐵容易造成微生物污染 |
操作工嚴格按照《管道磁鐵清潔、消毒、安裝程序》執行。 |
|
|
化學危害：無 |
|
|
|
|
|
|
物理危害：金屬異物 |
是 |
工序前端如果發生設備磨損產生的異物容易混入產品中。 |
每班生產結束后檢查、清洗、消毒管道磁鐵如果發生偏離限值的情況按照CCP3糾偏措施的要求實施糾偏活動。 |
CCP3 |
|
|
過篩 |
生物危害：微生物污染 |
否 |
篩網容易造成微生物污染 |
操作工嚴格按照《過濾網清潔、消毒、安裝程序》執行。 |
|
表 1 HACCP危害分析表
Table 1 The analysis of critical control point
（續表4）
|
工序 |
確定潛在危害 |
顯著危害（是/否） |
為潛在危害的判斷提出依據 |
對顯著危害提供的預防措施 |
控制措施 |
|
過篩 |
化學危害：無 |
|
|
|
|
|
物理危害：網絲、焊接錫。 |
是 |
過濾網如果破損就會造成濾網絲和焊接錫混入花生醬 |
每次灌裝結束后監控檢查、清潔一次，如果發生偏離限值的情況按照CCP4糾偏措施執行糾偏行動。 |
CCP4 |
|
|
灌裝 |
生物危害：微生物污染 |
是 |
灌裝人員手部消毒不徹底；灌裝用具消毒不徹底 |
1、按照SSOP中的規定進行手部和灌裝設備、用具的消毒； 2、定期進行微生物的涂抹檢查。 |
|
|
化學危害：無 |
|
|
|
|
|
|
物理危害：無 |
|
|
|
|
|
|
封口 |
生物危害： 微生物污染 |
|
封口不及時微生物可生長；封口缺陷易造成微生物污染 |
1、在規定時間內封口 2、對封口不合格的重新封口 |
|
|
化學危害： 潤滑油 |
|
封口機使用的潤滑油接觸未封口的灌污染內容物 |
使用食品級潤滑油 |
|
|
|
物理危害︰無 |
|
|
|
|
|
|
包裝 |
生物危害：無 |
|
|
|
|
|
化學危害：無 |
|
|
|
|
|
|
物理危害：不確定的雜質 |
|
不確定的雜質如乳膠手套等 |
人工目測進行燈檢 |
|
|
|
運輸 |
生物危害： 微生物污染 |
否 |
運輸工具接觸產品造成微生物污染 |
用100-150ppm的次氯酸鈉溶液噴霧消毒車輛 |
|
|
化學危害：無 |
|
|
|
|
|
|
物理危害：無 |
|
|
|
|
2.4建立出口花生醬HACCP計劃表
通過對各工序進行危害分析，確定了花生醬加工過程中的四個關鍵控制點為：原料收購及驗收、烘烤、管道磁鐵過濾花生醬、過篩，對這四個關鍵控制點制訂了HACCP計劃表，見表2。
表2 出口花生醬加工HACCP計劃表
Table 2 Chart of HACCP plan
|
關鍵控制點 |
顯著危害 |
關鍵限值 |
監控 |
糾偏措施 |
記錄 |
驗證 |
|||
|
對象 |
方法 |
頻率 |
人員 |
||||||
|
原料收購及驗收CCP1 |
黃曲霉毒素 |
黃曲霉毒素總量符合客戶要求，檢測周期<2個月 |
檢測報告 |
查看 |
每批 |
專職人員 |
按照一級扣留標準扣留該批次原料生產的所有產品，安排其他客戶使用或者作報廢處理。
|
原料使用前的CCP點監控記錄、原料的檢驗記錄 |
在每個生產計劃執行前，對投入的每批原料黃曲霉毒素檢測結果和檢測周期進行檢索。 |
|
烘烤 CCP2 |
植物性致病菌 |
溫度：> |
烤爐 |
現場檢驗 |
每班次 |
專職人員 |
溫度發生偏離，花生米厚度增大時，進行扣留，重新返爐。
|
烤爐溫度變化電子數據、產品扣留單、溫度儀校準記錄 |
1、品控員每日對相關內容進行檢查并審核。 2、化驗員對花生醬每班檢測菌落總數、大腸菌群及產品色澤。 |
|
管道磁鐵過濾花生醬中的金屬異物。CCP3 |
金屬異物 |
金屬異物不能直徑≥ |
金屬 異物 |
金屬探測器 |
逐件 |
專職人員 |
1、對產品進行標識隔離，評估處理。 2、分析異物來源，避免再次發生 |
產品金屬探測器監控記錄
|
1、班前測試一次。 2、班中用模塊每半小時測試儀器。 3、品控員每日對相關內容進行檢查并審核 |
|
花生醬通過30目的過濾網過濾。CCP4 |
異物 |
過濾網≤30目，不準出現≥ |
過濾網 |
查看 |
每班次 |
專職人員 |
1、過濾網破損，產品扣留，同時更換過濾網。 2、發現過濾網內的紅衣皮較多時則立即通知脫皮工序進行整改。 |
過濾網CCP點監控記錄、設備清理、清洗、消毒記錄 |
在開始工作前和每次灌裝完成后檢查、更換過濾網 |
3 結果與討論
本文根據HACCP原理，結合出口花生醬加工實際，建立了HACCP質量控制體系，進行了危害分析，找出了關鍵控制點，將危害控制在發生之前，防范于未然。從企業運行情況看，在花生醬加工過程中，通過對加工前的原料收購及驗收、烘烤、管道磁鐵過濾花生醬、過篩四個關鍵控制點（CCP）實施監控，不僅能夠提高產品的安全性，也能提高產品的質量；不僅能提高企業信譽度，也能提高產品市場競爭力。但HACCP不是一成不變的體系，每個工廠、企業都有其特殊性，須具體問題具體分析，當工藝流程、環境條件等因素發生變化時，危害分析、CCP點的確定都要作相應調整，以使HACCP體系符合實際并發揮作用，確保體系效果持續有效，最終確保產品質量，滿足顧客要求，實現企業目標。另外，HACCP管理體系能否有效運行，很大程度上取決于企業全體員工的整體素質對HACCP管理體系的正確理解和認識程度，以及全員的有效溝通，所以必須進行全員培訓，做到全員參與。
參考文獻：
﹝1﹞陳昕. 中國花生制品國際市場勢力分析﹝J﹞. 貴州農業科學2013﹙41﹚：224～227
﹝2﹞陳漢民等. HACCP質量控制體系在佛手蜜餞生產中的應用﹝J﹞. 農產品加工(學刊)2013﹙11﹚﹕62-64
出口花生醬生產加工過程HACCP體系模式的建立.pdf