一、目的：

 

　　通過對公司質量管理制度以及現(xiàn)場質量控制的現(xiàn)狀問題的分析和總結，提出針對性的建議方案，期望可以達到以下三個方面的預期效果：

 

　　通過高層的主持和推動由上而下來確保改善過程的順暢高效；

 

　　通過激勵的方式來改變整公司人員的品質改善意識，提高全員品質改善的積極性；

 

　　通過運用目前最科學。最主流的質量管理理念和方法來促進公司的質量躍進

 

　　二、職責：

 

　　質檢部： 負責整體工作的計劃和進度追蹤匯總；

 

　　生產(chǎn)部： 負責具體事項的開展和進度報告；

 

　　技術部： 負責提供技術相關支持；

 

　　采購部： 負責提供供應商關系相關支持；

 

　　行政部： 負責提供相關制度的支持完善。

 

 

　　改善項目1: 《不合格品報告》沒有落實執(zhí)行

 

　　調查結論

 

　　質檢員在發(fā)現(xiàn)問題并開出不合格品報告后，責任部門只是將不合格品進行了返修或返工處理，沒有及時回饋不良原因及改善措施。

 

　　個人意見：

 

　　a. 這個現(xiàn)象明顯違背《糾正措施控制程序>>和《預防措施控制程序》的要求。

 

　　b.不合格品的分析和改進是質量改善的重要手段。如果不對內(nèi)部發(fā)現(xiàn)的不良做分析改進就無法形成一種持續(xù)改善的效應。

 

　　c.異常信息只在生產(chǎn)和質檢員質檢傳達，沒有及時再往上的傳達，形成信息斷鏈，不利于公司在整體生產(chǎn)，質量，交期方面的調整

 

　　建議做法：

 

　　a. 質檢員開出《不合格品報告》后，責任部門在次日12點之前完成原因分析和改善措施的擬定，并交給質檢保留；

 

　　b. 每周周一按照生產(chǎn)/研發(fā)/采購統(tǒng)計上周所開出的《不合格品報告》份數(shù)以及結案份數(shù)，追蹤不良的結案狀況。各部門主管和負責人也能由此及時了解上周的生產(chǎn)異常情況。

 

　　改善項目2: 生產(chǎn)部門在各工序/工位沒有質量記錄，有不良就立即將不良品進行返工或報廢。

 

　　個人意見：

 

　　a.填寫報表的確是會占用一定時間，但是如果要建立完善的質量體系，就必須要保留現(xiàn)場的記錄。這樣才能為后續(xù)的分析改進提供數(shù)據(jù)來源。

 

　　b.每道工序的“一次合格率”應該是考核該工序的質量指標，這樣就能很明顯的知道在生產(chǎn)過程中的工時/材料/人力/設備耗損等方面的成本。（比如，生產(chǎn)100張產(chǎn)品，實際過程中有不良5片進行了返工返修，那么一次合格率為95%,那么這100張產(chǎn)品的實際成本應該是105張的成本，按照目前的方式是無法得知這個結果的）

 

　　建議做法：

 

　　a.建立各工序的良率報表，如實記錄各工序產(chǎn)生的不良數(shù)，并交統(tǒng)計人員按照生產(chǎn)進行電子檔的匯總，后續(xù)在質量調查時，可以作為追溯的一個依據(jù)，確定是否存在批量性不良的可能。同時也能把握成本的控制

 

　　改善項目3: 公司的質量管控手段僅限于質檢員對產(chǎn)品進行檢驗。

 

　　個人總結：

 

　　公司成立至今一直采用的是原始的質量控制手法（QC檢查），沒有注重對生產(chǎn)部員工的品質意識培養(yǎng)，沒有及時有效的導入先進的質量控制理念和相應的管理制度。

 

　　個人意見：

 

　　現(xiàn)在市場/顧客對產(chǎn)品質量的要求越來越挑剔，采用傳統(tǒng)的控制手法是滿足不了這個發(fā)展趨勢的，要采用更先進的過程質量控制手法和質量管理觀念， 加強生產(chǎn)員工的質量意識，在生產(chǎn)過程中改善品質，這些變動改革，因為牽涉面會比較廣，可能需要更多的高層支持，方可確保改革的順暢和預期效果。

 

　　建議做法：

 

　　a.建立“下工位/工序是上工位/工序的顧客”這樣一種質量服務理念。

 

　　遵守“不生產(chǎn)不良品，不接收不良品，不流出不良品”的品質三不原則：

 

　　下工序應及時記錄和反饋上工序的不良；下工序反饋來的不良要及時進行分析改善。

 

　　b. 建立全員品質控制的模式（TQC），

 

　　品質管控方法為：產(chǎn)品檢驗主要靠操作員自檢，質檢人員在工序完成后按國家質量標準抽檢方法進行抽檢及相關判退方式，質檢人員的重心轉向過程的監(jiān)控和預防，將質量管控從產(chǎn)品結果控制轉向過程質量控制。

 

　　c. 建立巡檢清單。

 

　　根據(jù)每個工序的作業(yè)流程，按人機料法管環(huán)等6個方面的進行確認（特別是設備的某些重要參數(shù)的變化情況）在生產(chǎn)出不良品之前發(fā)現(xiàn)異常，確保生產(chǎn)過程受控， 此項為每日滾動審核，對于不合格項目由巡檢員開立“不符合項”，責任部門當日提交分析改善報告（檢驗產(chǎn)品的參數(shù)，一旦不符合就已經(jīng)產(chǎn)生了不良品，而做過程監(jiān)控，是在過程中預防，及時預警反饋潛在不良，降低不良品的產(chǎn)生）

 

　　d.開展品質活動。

 

　　如“零缺陷活動”，具體做法：按自然月為單位，以生產(chǎn)部為競爭單位，從自然月的第一天開始計算“零缺陷第1天”，如果持續(xù)無不良退貨，則日期累加“零缺陷第N天”。當該月出現(xiàn)1次不良退貨時，則日期重新計算為“零缺陷第1天”。月底評出天數(shù)最高的部門為質量先進單位，給予適當獎勵。

 

　　如“QCC改善圈”，具體做法：各個單位自主進行組隊（無部門的限制），組成一個改善團隊，擬定一個改善課題（疑難雜癥或長期存在的問題現(xiàn)象），并通過一系列的方法對其進行改善，最終得出改善的評價和效益評估。 每月/或者每個季度對優(yōu)秀的QCC圈成員進行獎勵。

 

　　如“質量失敗履歷”，具體做法：當發(fā)生客戶投訴（屬生產(chǎn)責任）或發(fā)生重大異常時，責任部門按照固定格式將該投訴/事故的圖片。原因。改善措施制作成一個履歷卡，懸掛在責任點，便于后續(xù)該責任點的新員工能夠準確的了解歷史不良，避免再發(fā)。

 

　　如“提案改善表彰”，具體做法：鼓勵所有人員在各自負責的職能范圍內(nèi)，提出對生產(chǎn)效率。產(chǎn)品品質。工作流程等方面的改善建議，制定對應的評價等級并予以獎勵。依次提高所有人員在工作過程中對效率。質量。流程面的合理性的思考，形成一種全員積極改善的企業(yè)文化。能很好的促進公司的發(fā)展