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隨著全球經濟一體化進程的加快，傳統質量管理正在發生裂變：由一個公司的質量管理（CQC）向全集團(含供應商)質量管理(GWQC)轉變, 供應商質量成為集團公司質量中的重要一環。完善的質量體系是質量保證的基礎，只有加強供應商質量體系的管理，質量才有根本的保障。如何加強對供應商的質量控制、建立互利共贏的合作關系已經成為企業必須認真面對的問題。
一、供應商開發選擇的十大原則
供應商開發的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量，成本，交付與服務并重的原則。在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產所需特定產品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現成本節約。在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產能的潛力。最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。
10.總原則全面、具體、客觀原則：建立和使用一個全面的供應商綜合評價指標體系，對供應商做出全面、具體、客觀的評價。綜合考慮供應商的業績、設備管理、人力資源開發、質量控制、成本控制、技術開發、用戶滿意度、交貨協議等方面可能影響供應鏈合作關系的方面。
1.系統全面性原則：全面系統評價體系的建立和使用。
2.簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化。
3.穩定可比性原則：評估體系應該穩定運做，標準統一，減少主觀因素。
4.靈活可操作性原則：不同行業、企業、產品需求、不同環境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性。
5.門當戶對原則：供應商的規模和層次和采購商相當。
6 .半數比例原則：購買數量不超過供應商產能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應商出現問題，按照“蝴蝶效應”的發展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供應材料或產品有依賴性時，還要考慮地域風險。
7.供應源數量控制原則：同類物料的供應商數量約2~3家，主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的穩定性。
8.供應鏈戰略原則：與重要供應商發展供應鏈戰略合作關系。
9.學習更新原則：評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術都需要不斷的更新。
二、供應商質量管理十大原則
傳統的來料質量管理主要是針對IQC內部管理，對外則作為一種被動式的關系。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變為供應商的源頭質量管理。企業不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。
1. 采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經常對供應商進行質量檢查。
2. 采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現場檢查。
3.采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。
4.采購商制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規程。
5. 對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協議，在該協議中具體規定雙方的權利與義務、雙方互惠條件。
6. 采購商可在供應商處設立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。
7. 采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，制定和落實執行獎懲措施.
8. 每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商。
9. 采購商對重點材料的供應商上游廠商進行質量監控管理。
10. 管控供應商材料的制程參數變更或設計變更時均需采購商的確認批準。
三、在線供應商質量網絡化管理
如今出現了很多基于Internet的解決方案，這些解決方案都隱藏著質量的提升及成本削減的方法。公司可透過Internet 的方式搭建供貨商質量監控平臺可全程實時監控分析供貨商各個環節的質量狀況，從而達到管控質量的目的,讓不良品不往外流。主要體現：
1. 有效追蹤廠商對不良問題的改善執行狀況.
2. 采購商與供應商之間的質量信息實時的動態互動，有效達到PDCA循環目的。
3. 雙方無紙化的作業及數據圖表的快速查找生成，節約了成本達到互贏的局面。
4. 購商可依據廠商生產的質量狀況，對來料部份進行重點管控。避免亂*打鳥，節約人力資源。
5. 數據查詢方便快捷，無需通過供應商，數據真實可靠。
四、供應商考核主要有哪些項目？
采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度（服務）幾個方面來考核供應商，并按百分制的形式來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定：
1.價格：根據市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理的價格。
2. 品質：
1）批退率：
根據某固定時間內（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。
2.）平均合格率：
根據每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。
3）總合格率：
根據某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。
3. 交期交量：
交貨率＝送貨數量÷訂購數量×100%，交貨率越高，得分就越多。逾期率：=逾期批數÷交貨批數×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。
4. 配合度（服務）：
配合度上，應配備適當的分數，服務越好，得分越多。將以上三項分數相加得出總分，為最后考核評比分數，以此來考核供應商的績效。
五、如何有效的對供應商進行稽核？
（一）、稽核前準備稽核組長要牽頭組員來策劃好稽核的相關事項并執行，包括以下：
1、稽核小組溝通：明確稽核分工、范圍、重點，檢查是否有需要增加項目
2、稽核時間安排，與供應商確定參加的高層領導級別（QSA/CSR要求總經理或老板，QPA要求副總或廠長及相關業務總監如質量的則質量總監參與）；
3、準備好稽核工具，包括但不限于：QSA checklist、制程/工藝稽核checklist，供應商的品質管控圖、各階段品質目標要求（如合格率、CPK等），新產品導入要求和管理手法要求，供應商問題資料匯總。
4、上期稽核未關閉問題點；
5、發放稽核通知給供應商，內容包括：
1）稽核時間安排；
2）供應商高層領參加首次會議及末次會議；
3）供應商需要準備的資料，電子檔及紙檔；
4）需要供應商提供的資源。
6、準備首次會議的PPT或交流的內容，重點要明確傳遞供應商高層的信息
7、需供方自檢需求的，若我司有自評表的，要向供應商發出自評表供其自查自糾；我司沒相應自評表的，讓供應商根據其自身的工具進行自評。
（二）、開好首次會議稽核組長要牽頭組員來策劃好稽核的相關事項并執行，包括以下：
1、稽核小組溝通：明確稽核分工、范圍、重點，檢查是否有需要增加項目
2、稽核時間安排，與供應商確定參加的高層領導級別（QSA/CSR要求總經理或老板，QPA要求副總或廠長及相關業務總監如質量的則質量總監參與）；
3、準備好稽核工具，包括但不限于：QSA checklist、制程/工藝稽核checklist，供應商的品質管控圖、各階段品質目標要求（如合格率、CPK等），新產品導入要求和管理手法要求，供應商問題資料匯總。
4、上期稽核未關閉問題點；
5、發放稽核通知給供應商，內容包括：
1）稽核時間安排；
2）供應商高層領參加首次會議及末次會議；
3）供應商需要準備的資料，電子檔及紙檔；
4）需要供應商提供的資源。
6、準備首次會議的PPT或交流的內容，重點要明確傳遞供應商高層的信息
7、需供方自檢需求的，若我司有自評表的，要向供應商發出自評表供其自查自糾；我司沒相應自評表的，讓供應商根據其自身的工具進行自評。
（三）、根據分工開展現場稽核，現場稽核方法要關注以下
1、QSA稽核依據，應包括：公司的checklist/ISO9001等相關質量體系標準/供方制定的體系/制程程序文件/流程文件及相關標準等；汽車產品供應商則還應參照IATF16949標準條款。
2、制程QPA稽核的依據，可包括:
2.1、生產工藝流程process flow chart-規定了產品的生產工藝,機器配置,人員配置,工裝夾具,輔助材料；
2.2、控制計劃Control plan-規定了各工序控制要點,控制方法,檢查頻率,相關記錄,參考文件；
2.3、產品資料-BOM、ECN、客戶通知、圖紙及表面處理規范；
2.4、制程巡檢、首件確認執行文件；
2.5、制程異常執行文件；
2.6、不合格品控制文件；
2.7、物料管理規定-物料預處理,物料正確擺放,標識,正確投入；
2.8、部門相關規定-5S等內容；
2.9、要求跟進事項-決議事項；
2.10、工藝、技術及質量要求。
3、稽核常用手法：
3.1、按5M1E（人員、機器、物料、方法、環境、測量）方法展開，關注關鍵工序、關鍵設備、關鍵崗位的執行是否保持與稽核依據文件的一致；
3.2、稽核現場記錄的完整性，驗證供應商管理的可持續性；
3.3、 稽核異常問題的處理及問題的閉環管理，把控是否重復出現的風險性；
3.4、現場人員提問或訪談、現場實測數據；
3.5、開展全流程梳理。
3.6、汽車產品供應商采用過程方法稽核，如客人有特殊要求則按客人特殊要求進行稽核，如VDA6.3。
4、稽核要點：
4.1、按5M1E（人員、機器、物料、方法、環境、測量）方法展開，查看關鍵工序、關鍵設備、關鍵崗位的操作步驟、參數設置、數據記錄是否保持與稽核依據文件的一致；
4.2、稽核現場生產數據記錄的完整性及正確性、合規性；
4.3、 現場操作員提問或訪談；
4.4、產品數據及制程參數；
4.5、流程梳理；
4.6、文件是否存在漏洞，能否防呆；
4.7、基于風險的思維。
5、現場稽核相關原則：
5.1、稽核人員應保持客觀公正的立場，通過現場稽核把主觀判斷變為客觀認知。把控獨立、客觀、系統的現場稽核行為。
5.2、稽核是發現改善的機會，不是去挑刺；是以第二方的角度幫供應商找出質量管理中存在的問題，並提出相關改善建議，提高產品的質量，達到客供雙方互利的目的。
5.3、所有稽核小組成員，都應嚴格遵守相關規定。如尊重供方知識產權、善待供應商等。
6、稽核時應注意的問題了解被審對象，知道自己想要什么；有條理的記錄信息；把握稽核時間；仔細聆聽；不要強求去發現問題；提問要清晰；不要存在偏見；問題點要和被稽核部門、團隊溝通；向被稽核部門、團隊清晰解釋稽核發現；善于處理人際關系；注意查證，親眼見到客觀證據。
（四）、末次會議現場稽核結束后，雙方要召開末次會議。
小組組長對稽核發現的嚴重缺陷進行總結，雙方進行問題溝通和澄清。并注意以下環節：
會議前的稽核組內部統一；
指出廠商的強項和弱項，包括管理、業務、質量系統等；
明確嚴重（系統的、關鍵的、普遍的 、重復的問題，需及時糾正 ）、一般（孤立的、非關鍵的 、暫時的 、非重復的問題，也需制定糾正措施）、觀察(廠商內部的、單獨的、現場不便取樣的問題)、建議等發現項；
一一確認，讓供方有質疑或表述的機會；
供應商需提供改進計劃反饋時間及改進期限；供應商需提供有助問題閉環的文檔和記錄；
會議需供應商質量管理人員、對口人員、高層參加；
明確提供給供應商稽核報告或跟蹤表發出時間；再次審核的要求（如果需要）；
感謝環節。
（五）、稽核報告
1、按照稽核情況，稽核組長匯總小組各成員的稽核發現，對發現進行歸類、分級，并形成稽核報告或“checklist評分及雷達圖”等，并內部歸檔；
2、稽核發現應在稽核后兩周內通過SCAR或固定模板發給供應商，并要求供應商給出改善計劃并簽返。
3、稽核報告應包括但不限于以下內容：稽核日期，廠商地址、聯系方法行程安排審核內容安排稽核問題發現項列表稽核結論或評分對于沒有采購陪同的稽核，由稽核組織者匯總發現，并在稽核后一周之內提交相應的采購模塊責任人，雙方協商確認后發布稽核報告，并由采購責任人發放SCAR或固定模板給供應商要求改善。
（六）、不符合項改善
1、要求供方改善不符合項，具體操作按《供應商SCAR操作指導書》進行；
2、稽核問題升級：對于通過稽核發現的供應商端重大問題，稽核組長應考慮問題升級措施，向供應鏈管理中心最高主管匯報，透過商務等途徑推動供應商及時改善。
（七）、跟進不符合項閉環
1、問題的閉環管理按《供應商SCAR操作指導書》進行；
2、同時措施有效性驗證要按以下進行：
2.1、稽核組長應及時跟進供應商的改善計劃實施情況，督促供應商按照計劃完成改善措施，并驗證措施有效性。必要時可以現場確認。
2.2、稽核組長可從以下幾個方面確認供應商對不合格項作出的改善措施,并判定其是否：合適(SUITABILITY) 、足夠(ADEQUACY)、及時(TIMELINESS)和有效(EFFECTIVENESS) (SATE)地糾正了不合格項，并在雙方達成共識的情形下將不合格項關閉。
2.3、現場稽核組應鼓勵供應商通過多種形式提供改善后問題閉環情況，如供應商專題匯報、建立定期例會或交流制度，以加強問題改善后的再交流。
2.4、稽核組長應每月上報改善計劃實施情況。對于長期無法改善的問題，需要及時上報部門負責人，由部門負責人進行推動。
3、針對不配合改善&達到退出要求，則對供應商執行退出管理流程。
4、對參與稽核的部門和人員逐步實行稽核績效考核（例如有效問題發現數，問題落實情況）。在稽核活動不久（一般三個月）即出現稽核范圍內的質量事故，責任稽核組長應主動組織相應的工作質量回溯，以檢討稽核活動的不足。如因稽核不力或重大問題報告不及時而發生重大質量損失的相關稽核人員，供應鏈管理中心將按問責制度做相應處罰。
六、對供應商的控制方法主要有哪些?
對眾應商的控制可根據物料采購金額的大小，對供應商進行ＡＢＣ分類，好分重點、一般、非重點供應商，然后根據不同供應商按下列方法進行不同的控制：
1. 派常駐代表。
2. 定期或不定期到工廠進行監督檢查。
3. 設監督點對關鍵工序或特殊工序進行監督檢查。
4. 成品聯合檢驗，可以由客戶會同采購人員一同到供應商處實施聯全檢驗。
5. 要求供應商及時報告生產條件或生產方式的重大變更情況（如發包外協等）。
6. 組織管理技術人員對供應商進行輔導，使其提高品質水平，滿足公司品南要求。
7. 由供應商提供制程管制上的相關檢驗記錄。
8. 進貨檢驗。
七、選擇合格的供應商有哪些方法
合格的供應商應具備提供滿足規范、圖樣和采購文件要求的產品的能力，選擇評價合格供應商的方法通常有
1. 供應商生產能力的評價。
2. 供應商品質保證體系的現場評價。
3. 產品樣品的評價。
4. 對比類似產品的歷史情況。
5. 對比類似產品的檢驗與試驗結果。
6. 對比其他使用者的使用經驗。
一、供應商開發選擇的十大原則
供應商開發的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量，成本，交付與服務并重的原則。在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產所需特定產品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現成本節約。在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產能的潛力。最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。
10.總原則全面、具體、客觀原則：建立和使用一個全面的供應商綜合評價指標體系，對供應商做出全面、具體、客觀的評價。綜合考慮供應商的業績、設備管理、人力資源開發、質量控制、成本控制、技術開發、用戶滿意度、交貨協議等方面可能影響供應鏈合作關系的方面。
1.系統全面性原則：全面系統評價體系的建立和使用。
2.簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化。
3.穩定可比性原則：評估體系應該穩定運做，標準統一，減少主觀因素。
4.靈活可操作性原則：不同行業、企業、產品需求、不同環境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性。
5.門當戶對原則：供應商的規模和層次和采購商相當。
6 .半數比例原則：購買數量不超過供應商產能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應商出現問題，按照“蝴蝶效應”的發展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供應材料或產品有依賴性時，還要考慮地域風險。
7.供應源數量控制原則：同類物料的供應商數量約2~3家，主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的穩定性。
8.供應鏈戰略原則：與重要供應商發展供應鏈戰略合作關系。
9.學習更新原則：評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術都需要不斷的更新。
二、供應商質量管理十大原則
傳統的來料質量管理主要是針對IQC內部管理，對外則作為一種被動式的關系。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變為供應商的源頭質量管理。企業不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。
1. 采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經常對供應商進行質量檢查。
2. 采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現場檢查。
3.采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。
4.采購商制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規程。
5. 對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協議，在該協議中具體規定雙方的權利與義務、雙方互惠條件。
6. 采購商可在供應商處設立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。
7. 采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，制定和落實執行獎懲措施.
8. 每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商。
9. 采購商對重點材料的供應商上游廠商進行質量監控管理。
10. 管控供應商材料的制程參數變更或設計變更時均需采購商的確認批準。
三、在線供應商質量網絡化管理
如今出現了很多基于Internet的解決方案，這些解決方案都隱藏著質量的提升及成本削減的方法。公司可透過Internet 的方式搭建供貨商質量監控平臺可全程實時監控分析供貨商各個環節的質量狀況，從而達到管控質量的目的,讓不良品不往外流。主要體現：
1. 有效追蹤廠商對不良問題的改善執行狀況.
2. 采購商與供應商之間的質量信息實時的動態互動，有效達到PDCA循環目的。
3. 雙方無紙化的作業及數據圖表的快速查找生成，節約了成本達到互贏的局面。
4. 購商可依據廠商生產的質量狀況，對來料部份進行重點管控。避免亂*打鳥，節約人力資源。
5. 數據查詢方便快捷，無需通過供應商，數據真實可靠。
四、供應商考核主要有哪些項目？
采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度（服務）幾個方面來考核供應商，并按百分制的形式來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定：
1.價格：根據市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理的價格。
2. 品質：
1）批退率：
根據某固定時間內（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。
2.）平均合格率：
根據每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。
3）總合格率：
根據某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。
3. 交期交量：
交貨率＝送貨數量÷訂購數量×100%，交貨率越高，得分就越多。逾期率：=逾期批數÷交貨批數×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。
4. 配合度（服務）：
配合度上，應配備適當的分數，服務越好，得分越多。將以上三項分數相加得出總分，為最后考核評比分數，以此來考核供應商的績效。
五、如何有效的對供應商進行稽核？
（一）、稽核前準備稽核組長要牽頭組員來策劃好稽核的相關事項并執行，包括以下：
1、稽核小組溝通：明確稽核分工、范圍、重點，檢查是否有需要增加項目
2、稽核時間安排，與供應商確定參加的高層領導級別（QSA/CSR要求總經理或老板，QPA要求副總或廠長及相關業務總監如質量的則質量總監參與）；
3、準備好稽核工具，包括但不限于：QSA checklist、制程/工藝稽核checklist，供應商的品質管控圖、各階段品質目標要求（如合格率、CPK等），新產品導入要求和管理手法要求，供應商問題資料匯總。
4、上期稽核未關閉問題點；
5、發放稽核通知給供應商，內容包括：
1）稽核時間安排；
2）供應商高層領參加首次會議及末次會議；
3）供應商需要準備的資料，電子檔及紙檔；
4）需要供應商提供的資源。
6、準備首次會議的PPT或交流的內容，重點要明確傳遞供應商高層的信息
7、需供方自檢需求的，若我司有自評表的，要向供應商發出自評表供其自查自糾；我司沒相應自評表的，讓供應商根據其自身的工具進行自評。
（二）、開好首次會議稽核組長要牽頭組員來策劃好稽核的相關事項并執行，包括以下：
1、稽核小組溝通：明確稽核分工、范圍、重點，檢查是否有需要增加項目
2、稽核時間安排，與供應商確定參加的高層領導級別（QSA/CSR要求總經理或老板，QPA要求副總或廠長及相關業務總監如質量的則質量總監參與）；
3、準備好稽核工具，包括但不限于：QSA checklist、制程/工藝稽核checklist，供應商的品質管控圖、各階段品質目標要求（如合格率、CPK等），新產品導入要求和管理手法要求，供應商問題資料匯總。
4、上期稽核未關閉問題點；
5、發放稽核通知給供應商，內容包括：
1）稽核時間安排；
2）供應商高層領參加首次會議及末次會議；
3）供應商需要準備的資料，電子檔及紙檔；
4）需要供應商提供的資源。
6、準備首次會議的PPT或交流的內容，重點要明確傳遞供應商高層的信息
7、需供方自檢需求的，若我司有自評表的，要向供應商發出自評表供其自查自糾；我司沒相應自評表的，讓供應商根據其自身的工具進行自評。
（三）、根據分工開展現場稽核，現場稽核方法要關注以下
1、QSA稽核依據，應包括：公司的checklist/ISO9001等相關質量體系標準/供方制定的體系/制程程序文件/流程文件及相關標準等；汽車產品供應商則還應參照IATF16949標準條款。
2、制程QPA稽核的依據，可包括:
2.1、生產工藝流程process flow chart-規定了產品的生產工藝,機器配置,人員配置,工裝夾具,輔助材料；
2.2、控制計劃Control plan-規定了各工序控制要點,控制方法,檢查頻率,相關記錄,參考文件；
2.3、產品資料-BOM、ECN、客戶通知、圖紙及表面處理規范；
2.4、制程巡檢、首件確認執行文件；
2.5、制程異常執行文件；
2.6、不合格品控制文件；
2.7、物料管理規定-物料預處理,物料正確擺放,標識,正確投入；
2.8、部門相關規定-5S等內容；
2.9、要求跟進事項-決議事項；
2.10、工藝、技術及質量要求。
3、稽核常用手法：
3.1、按5M1E（人員、機器、物料、方法、環境、測量）方法展開，關注關鍵工序、關鍵設備、關鍵崗位的執行是否保持與稽核依據文件的一致；
3.2、稽核現場記錄的完整性，驗證供應商管理的可持續性；
3.3、 稽核異常問題的處理及問題的閉環管理，把控是否重復出現的風險性；
3.4、現場人員提問或訪談、現場實測數據；
3.5、開展全流程梳理。
3.6、汽車產品供應商采用過程方法稽核，如客人有特殊要求則按客人特殊要求進行稽核，如VDA6.3。
4、稽核要點：
4.1、按5M1E（人員、機器、物料、方法、環境、測量）方法展開，查看關鍵工序、關鍵設備、關鍵崗位的操作步驟、參數設置、數據記錄是否保持與稽核依據文件的一致；
4.2、稽核現場生產數據記錄的完整性及正確性、合規性；
4.3、 現場操作員提問或訪談；
4.4、產品數據及制程參數；
4.5、流程梳理；
4.6、文件是否存在漏洞，能否防呆；
4.7、基于風險的思維。
5、現場稽核相關原則：
5.1、稽核人員應保持客觀公正的立場，通過現場稽核把主觀判斷變為客觀認知。把控獨立、客觀、系統的現場稽核行為。
5.2、稽核是發現改善的機會，不是去挑刺；是以第二方的角度幫供應商找出質量管理中存在的問題，並提出相關改善建議，提高產品的質量，達到客供雙方互利的目的。
5.3、所有稽核小組成員，都應嚴格遵守相關規定。如尊重供方知識產權、善待供應商等。
6、稽核時應注意的問題了解被審對象，知道自己想要什么；有條理的記錄信息；把握稽核時間；仔細聆聽；不要強求去發現問題；提問要清晰；不要存在偏見；問題點要和被稽核部門、團隊溝通；向被稽核部門、團隊清晰解釋稽核發現；善于處理人際關系；注意查證，親眼見到客觀證據。
（四）、末次會議現場稽核結束后，雙方要召開末次會議。
小組組長對稽核發現的嚴重缺陷進行總結，雙方進行問題溝通和澄清。并注意以下環節：
會議前的稽核組內部統一；
指出廠商的強項和弱項，包括管理、業務、質量系統等；
明確嚴重（系統的、關鍵的、普遍的 、重復的問題，需及時糾正 ）、一般（孤立的、非關鍵的 、暫時的 、非重復的問題，也需制定糾正措施）、觀察(廠商內部的、單獨的、現場不便取樣的問題)、建議等發現項；
一一確認，讓供方有質疑或表述的機會；
供應商需提供改進計劃反饋時間及改進期限；供應商需提供有助問題閉環的文檔和記錄；
會議需供應商質量管理人員、對口人員、高層參加；
明確提供給供應商稽核報告或跟蹤表發出時間；再次審核的要求（如果需要）；
感謝環節。
（五）、稽核報告
1、按照稽核情況，稽核組長匯總小組各成員的稽核發現，對發現進行歸類、分級，并形成稽核報告或“checklist評分及雷達圖”等，并內部歸檔；
2、稽核發現應在稽核后兩周內通過SCAR或固定模板發給供應商，并要求供應商給出改善計劃并簽返。
3、稽核報告應包括但不限于以下內容：稽核日期，廠商地址、聯系方法行程安排審核內容安排稽核問題發現項列表稽核結論或評分對于沒有采購陪同的稽核，由稽核組織者匯總發現，并在稽核后一周之內提交相應的采購模塊責任人，雙方協商確認后發布稽核報告，并由采購責任人發放SCAR或固定模板給供應商要求改善。
（六）、不符合項改善
1、要求供方改善不符合項，具體操作按《供應商SCAR操作指導書》進行；
2、稽核問題升級：對于通過稽核發現的供應商端重大問題，稽核組長應考慮問題升級措施，向供應鏈管理中心最高主管匯報，透過商務等途徑推動供應商及時改善。
（七）、跟進不符合項閉環
1、問題的閉環管理按《供應商SCAR操作指導書》進行；
2、同時措施有效性驗證要按以下進行：
2.1、稽核組長應及時跟進供應商的改善計劃實施情況，督促供應商按照計劃完成改善措施，并驗證措施有效性。必要時可以現場確認。
2.2、稽核組長可從以下幾個方面確認供應商對不合格項作出的改善措施,并判定其是否：合適(SUITABILITY) 、足夠(ADEQUACY)、及時(TIMELINESS)和有效(EFFECTIVENESS) (SATE)地糾正了不合格項，并在雙方達成共識的情形下將不合格項關閉。
2.3、現場稽核組應鼓勵供應商通過多種形式提供改善后問題閉環情況，如供應商專題匯報、建立定期例會或交流制度，以加強問題改善后的再交流。
2.4、稽核組長應每月上報改善計劃實施情況。對于長期無法改善的問題，需要及時上報部門負責人，由部門負責人進行推動。
3、針對不配合改善&達到退出要求，則對供應商執行退出管理流程。
4、對參與稽核的部門和人員逐步實行稽核績效考核（例如有效問題發現數，問題落實情況）。在稽核活動不久（一般三個月）即出現稽核范圍內的質量事故，責任稽核組長應主動組織相應的工作質量回溯，以檢討稽核活動的不足。如因稽核不力或重大問題報告不及時而發生重大質量損失的相關稽核人員，供應鏈管理中心將按問責制度做相應處罰。
六、對供應商的控制方法主要有哪些?
對眾應商的控制可根據物料采購金額的大小，對供應商進行ＡＢＣ分類，好分重點、一般、非重點供應商，然后根據不同供應商按下列方法進行不同的控制：
1. 派常駐代表。
2. 定期或不定期到工廠進行監督檢查。
3. 設監督點對關鍵工序或特殊工序進行監督檢查。
4. 成品聯合檢驗，可以由客戶會同采購人員一同到供應商處實施聯全檢驗。
5. 要求供應商及時報告生產條件或生產方式的重大變更情況（如發包外協等）。
6. 組織管理技術人員對供應商進行輔導，使其提高品質水平，滿足公司品南要求。
7. 由供應商提供制程管制上的相關檢驗記錄。
8. 進貨檢驗。
七、選擇合格的供應商有哪些方法
合格的供應商應具備提供滿足規范、圖樣和采購文件要求的產品的能力，選擇評價合格供應商的方法通常有
1. 供應商生產能力的評價。
2. 供應商品質保證體系的現場評價。
3. 產品樣品的評價。
4. 對比類似產品的歷史情況。
5. 對比類似產品的檢驗與試驗結果。
6. 對比其他使用者的使用經驗。
