江紅星1   古有源2     湯 正2

（1太倉出入境檢驗檢疫局   江蘇太倉 215400

2中國檢驗認證集團江蘇有限公司 南京 210001）

 

摘 要：酸性罐頭與低酸罐頭殺菌方式不同，對罐頭殺菌冷卻水中的余氯要求也不同。本文闡述了控制低酸罐頭冷卻水中余氯的重要性，同時對如何確定冷卻水余氯的控制是否作為CCP點（關鍵控制點）提出了自己的看法。

關鍵詞：罐頭殺菌；冷卻水；關鍵控制點

 

在罐頭生產企業中進行食品安全體系審核時，我們常常會發現存在這樣一個誤區，在確立罐頭生產的關鍵控制點（ccp點）時，無論生產什么品種的罐頭都會把控制殺菌工序的冷卻水余氯含量作為一個CCP點來控制。究其原因，許多HACCP培訓教材在以罐頭生產為案例時，也都會把殺菌冷卻水余氯含量作為CCP點，許多咨詢老師和審核老師也以此為范本來教導和要求企業的，殊不知這其中存在一個誤區。

下面對罐頭殺菌冷卻水與關鍵控制點的關系談一談我們的看法。

首先我們要了解在罐頭殺菌過程中為什么要控制殺菌冷卻水的余氯含量呢？

這與罐頭的結構和殺菌方式有關，罐頭由罐身和上下罐蓋兩部分組成，罐頭的安全性取決于罐頭的密封程度好壞。在殺菌滿足要求，罐頭密封程度良好的情況下，罐內的內容物可以長期保存而不會變質，有報道說，幾年前曾有人發現第二次世界大戰遺留下的罐頭打開后還可以食用。罐蓋與罐身的結合除了有封口的“三率”（緊密度、疊接率和接縫蓋溝完整率）要求外，蓋溝內密封膠的密封程度也是確保罐頭食品常溫下保存不變質的重要因素。由于罐頭在高溫殺菌過程中，封口處的密封膠會發生變化，并可能導致微量水進入罐內，所以我們才對罐頭殺菌冷卻水的余氯含量提出要求。

大家知道罐頭在高溫殺菌時溫度通常為121℃，此時罐外的蒸汽壓是0.1MPa，罐內壓與之平衡。當殺菌結束加水冷卻時，罐外蒸汽壓會迅速下降為零，罐內因降溫速度慢，壓力下降少，會造成罐頭內壓大于外壓，形成罐頭膨脹，嚴重時會形成不可逆的變形，為了防止這種情況的發生，通常都是使用加壓冷卻的方式進行冷卻，即冷卻時外加0.2MPa的空氣壓力，這樣可保證罐頭在冷卻過程罐外壓力始終大于罐內的壓力，防止因罐內外壓力的不平衡而造成罐蓋外凸的缺陷。此種殺菌方式也稱之為反壓殺菌。肉類、蔬菜類等低酸性罐頭（pH值大于4.5）通常采用這種方式殺菌。

而罐頭殺菌過程中，罐蓋密封膠由于高溫的原因處于軟化熔融的狀態下，當殺菌結束反壓冷卻時，罐外壓力為0.2MPa，罐內為負壓，此時內外壓差較大，冷卻水在外壓作用下，就有可能滲進罐頭內。據美國FDA的研究報告，此時可能會有0.3微升的水滲入罐內，污染內容物。所以為了減少滲入罐內微量水中對罐內食品的污染，控制冷卻水中余氯含量是個關鍵措施。這也是通常為什么把控制冷卻水的氯含量作為ccp點的原因之所在。

但是我們知道不同品種的罐頭有不同的殺菌方式。對于番茄醬、水果罐頭等酸性罐頭(pH≤4.5)來說其殺菌方式就完全不同了。酸性罐頭的殺菌方式是在溫度低于100℃及常壓條件下進行，這種方式的冷卻只是在常壓條件下，用冷水浸泡或用冷水噴淋罐頭使之降溫，其罐內壓力在降溫過程中從大于外界壓力慢慢降下來，期間罐內封口的密封膠也不會因高溫殺菌而熔化，而且在殺菌及冷卻時罐內的壓力始終高于罐外的壓力，所以冷卻水也就不可能從外部滲入罐內。

事實上，我們對罐頭生產企業發生的脹罐現象進行分析，就會發現，除了因溫度與殺菌時間不足而殺菌不徹底情況以外，肉類、豆類、蔬菜等低酸性食品在殺菌冷卻時如果不控制或沒有控制好冷卻水余氯含量就有可能發生不明原因的脹罐情況，如果冷卻水余氯控制良好，那不明原因的脹罐就會很少發生。而在生產番茄醬、水果罐頭等酸性罐頭時，這種情況就不會發生，這是因為殺菌冷卻水余氯含量的控制與否和罐頭不明原因的脹罐無相關性，相反如果加了氯的冷卻水會導致罐頭外觀生銹。

綜上所述，我們在審核罐頭企業時對于是否需要將罐頭殺菌冷卻水中的余氯作為關鍵控制點，一定要了解其罐頭產品的具體品種，及罐頭殺菌及冷卻的工藝過程，以及該企業對冷卻水余氯控制能力，并通過危害分析加以判斷確定。簡言之就是一般情況下低酸罐頭我們可以將其確定為關鍵控制點，但如果該公司能夠確保冷卻水中的余氯符合要求，不會發生偏差時我們也可以不作為CCP點，只要作為OPRP（操作性前提方案）就可以了。而對于酸性罐頭就根本不需作為CCP點，甚至連OPRP也不需要。

 

 

江紅星：男，太倉出入境檢驗檢疫局衛食科科長，本科學歷。