汕頭出入境檢驗檢疫局 許逸緬李鋒
自1997年12月美國全面實施水產品HACCP法規以來，HACCP作為有效控制食品安全危害的預防性體系逐步在我國出口食品生產企業中得到廣泛應用。然而，企業對HACCP體系的運用長期存在許多誤區。五年前，《中國商檢》雜志上刊登了李壽崧撰寫的《推行HACCP的八大誤區》，對指導企業正確理解和運用HACCP起到了積極作用。近年來，我國出口水產品生產企業運用HACCP的能力不斷提高，但始終未能走出從老誤區步入新誤區的泥潭。
筆者參加了九十年代初期出口烤鰻HACCP研究，長期從事出口水產品檢驗與衛生注冊評審工作，現就近年來企業在建立和實施HACCP過程中存在的新誤區與各位同行探索。
誤區一：危害分析時忽視產品的預期用途，原料中的致病菌一概作為顯著危害來控制。
在建立HACCP計劃之前必須確定產品的預期用途和消費者。對于預期用途為即食的食品，原料中致病菌顯然對消費者的健康構成了威脅，必須作為顯著危害加以控制。然而對于煮熟后食用的產品，由于食用前食品被煮熟而大大降低了致病菌所引起的風險，不必將致病菌作為顯著危害[1]。在FDA《水產品HACCP法規指南（第三版）》中，FDA對此也沒有作任何推薦。FDA并不認為一定要將此類需經消費者(即最終用戶)充分煮熟才食用的水產品的致病菌列入HACCP計劃控制，只是在HACCP或其配套文件中應規定加工中需執行嚴格的消毒制度[2]。然而我們常常見到企業在預期用途為煮熟后食用的“冷凍魷魚”或“冷凍海捕蝦”等產品的HACCP計劃中將原料的致病菌作為顯著危害加以控制。
誤區二：把供應商保證書當作控制原料CCP的“靈丹妙藥”，對原料處理及運輸過程因品溫升高及時間過長所引起的致病菌危害缺乏控制措施。
供應商保證書通常被當作原料捕自“安全海域”、或來自經官方機構監管的養殖場、養殖過程無使用禁用農獸藥、停藥期符合規定要求、運輸過程中無使用添加劑等情況的證明，成為加工者控制原料生物和化學危害的措施。但此類保證書有較大的局限性，如關于原料來自“安全海域”的保證書，至多只能證明原料未受捕撈海域的致病菌污染，卻無法保證其不受捕撈作業及運輸容器的污染，以此保證書作為控制生物危害的措施不充分。另外，對于收購半成品原料，即使原料加工者也實施了HACCP控制，如運輸過程溫度、時間控制不當，仍可能造成致病菌生長繁殖。2002年美國FDA檢查廣東出口水產品加工廠時，發現一家生產罐裝熟蟹肉的工廠收購的原料是已去殼的蟹肉半成品，其HACCP計劃中的原料接收環節因缺乏控制金黃色葡萄球菌生長及其毒素（腸毒素）形成的CCP而被作為不符合項書面提出。
誤區三：只注重車間環境溫度而忽視直接影響品質變化的產品溫度的控制。
水產品的鮮度變化是一個累積的不可逆過程，在食品冷凍工藝學中用“TTT” （Time---時間，Temperature---溫度，Tolerance---耐藏性）曲線描述食品的品溫變化與品質保持時間的關系，且品質穩定性隨著品溫的降低而呈指數關系地增大[3]。所謂的“品溫”就是指食品的溫度而并非環境溫度。在生產過程中，品溫的高低取決于加冰是否充足與均勻、冷卻水的溫度及環境溫度，其中環境溫度的影響遠不及其它兩個因素，不能僅此作為控制品質變化的措施。FDA《指南（第三版）》專門對前版本的相關內容進行修正，把加工過程中產品放置時間與產品的內部溫度關聯起來，指出“如加工過程產品內部溫度超過70℉ (21℃)，則放置時間通常應控制在2小時以內”，可見加工過程中控制產品溫度的重要性。然而，我們常常見到工廠在車間里掛滿溫度計對環境溫度進行測量，卻忽視了對加工過程中產品溫度的監控。
誤區四：未能正確識別金屬危害的來源，且把控制金屬危害的措施局限于使用金屬檢測器。
金屬危害通常來自切割、攪拌、鋸片、斬拌等加工機械。但水產品加工過程中若手工使用刀具切割、去殼、去內臟或去骨等操作，不可能出現刀具折斷產生的金屬碎片，然而多數企業仍把金屬危害作為顯著危害并設置“金屬檢測”工序加以控制。此外，有的企業在進行危害分析時根本沒有發現引入金屬碎片的環節，但為“保險起見”，把“金屬檢測”作為CCP，并使用金屬檢測器來控制金屬危害，這樣不僅增加生產費用，而且在濕度非常大的水產品生產環境中金屬檢測器經常損壞，無法確保生產按HACCP計劃的規定執行。
除使用金屬檢測器控制金屬危害外，企業也可以通過定期檢查刀具或其他設備是否完好來控制金屬危害。FDA《指南（第三版）》也指出，若隨后的加工商保證產品經過金屬探測器，可以不把金屬碎片作為顯著危害來控制。
誤區五：當監控措施較薄弱時，沒有強化驗證程序。
在對原料的農獸藥及重金屬殘留等項目進行監控時，多數企業采取核查供應商保證書的方式，通常只是審查供應商承諾的內容是否滿足要求，因而無法直接證明原料的農獸藥及重金屬殘留是否符合標準或法規要求。此時，為了確保危害得到控制，必須有針對性地建立定期產品檢測的驗證程序，驗證頻率應涉及不同養殖場、不同的品種或不同生產季節等。如南美白對蝦在廣東每年可養殖三造，但多數企業制定南美白對蝦的HACCP計劃時，對農獸藥及重金屬殘留的驗證措施只規定每年一次，而且沒有對所有的供應商抽樣檢測，這種驗證措施顯然無法彌補監控措施（供應商保證書）的局限性，因而HACCP計劃的有效性難以令人信服。
誤區六：制定糾偏行動時缺乏可行性研究，未考慮糾偏措施的可操作性與糾偏成本。
當CCP監控發生偏離時必須隔離、評估偏離期間的產品，確定處理方法。糾偏行動有多種方法，采取哪一種糾偏方法要結合產品的工藝特性以及糾偏的成本，在確保產品安全性的前提下要充分考慮經濟性。如多數企業對蒸煮、油炸或殺菌CCP制定糾偏行動時采取“銷毀產品”的方法，這種方法從安全性來說無疑是最好的，從HACCP理論上分析也無可懈擊，但這并不是唯一的糾偏措施，企業通常會因成本問題舍不得銷毀這些產品。這種不求可操作性與有效性的HACCP計劃，是只能把HACCP引入耍文字游戲的誤區，根本不能確保產品的安全性。
對于多數產品，只要適當延長蒸煮、油炸、殺菌時間，或啟用備用的殺菌公式，既能確保產品的安全性，又不至于產品喪失其色香味等商業價值；或對偏離期間的產品進行物理、化學或微生物的檢測評估以確認產品是否存在安全危害，從而確定處理方法。筆者認為這才是實事求是的態度，也是比較切實可行的糾偏措施。
誤區七：建立HACCP計劃時把生產過程中防止致病菌污染與繁殖的任務全由SSOP控制，但未在SSOP中制定相關的控制措施。
衛生標準操作程序（SSOP）是企業根據有關法規要求或推薦內容，結合自身實際而制定的衛生控制程序性文件，是建立HACCP體系的前提條件之一。美國《水產品HACCP法規》規定SSOP應至少包括八方面的衛生要求，并規定SSOP應說明加工者將怎樣實施和監控加工期間的衛生條件。但筆者見到完善的SSOP文件是少之甚少，在危害分析表中填寫“由SSOP控制”的情況比比皆是，但在SSOP文件中卻常找不到相關的控制措施，造成HACCP與SSOP脫節。有些SSOP雖包含了規定的八方面內容并得到有效執行，這也僅能控制生產過程致病菌污染，無法控制其繁殖。為此，筆者建議企業在SSOP(或相關體系文件)中增加對加工過程溫度與時間的控制。
就SSOP的編寫，筆者認為企業還應注意以下兩項原則：“第一，對某人執行的任務提供了足夠詳細的內容；第二，所列出的程序準確反映了正在執行的行動”。[4]
誤區八：未明確如何進行HACCP計劃年度驗證，且與衛生質量體系內部審核混為一談。
筆者在從事出口水產品生產企業HACCP驗證的工作中，發現多數企業未按規定對HACCP計劃進行年度驗證，或以衛生質量體系的內部審核代替之，但內部審核內容卻未涉及HACCP計劃。筆者認為，企業自身的HACCP計劃年度驗證應針對HACCP計劃的科學性、適用性與有效性三方面來實施。科學性應是指危害分析是否充分準確，把可能存在的潛在危害都識別出來；各種預防控制措施是否有效；確定CCP關鍵限值的依據是否充分。適用性是指當原料來源、產品配方、加工方法、成品銷售體系、預期用途或銷售對象等因素發生變化時，可能出現新的危害或危害的顯著性發現變化，重新評估危害分析的適用性。有效性則是指HACCP計劃是否被忠實執行，以及針對性抽樣檢驗和定期成品檢測結果是否滿足預期要求等。而衛生質量體系內部審核的目的是檢查企業是否滿足GMP中所規定的各要素要求，審核的依據則是企業以GMP為準則而編寫的衛生質量體系文件。一個衛生質量體系可包括多個HACCP計劃，從廣義上理解講HACCP計劃驗證只是衛生質量體系審核的一部分，因而也不能以HACCP計劃的驗證代替衛生質量體系審核。
此外，在對企業HACCP進行驗證時，還發現個別企業對HACCP/SSOP概念的理解上存在偏差。如對于“有毒有害物質”的控制，有些認為殺蟲劑等才是“有毒有害物質”，因而忽視了對消毒劑、潤滑油等“普通化學品”的管理，即把“有毒有害物質”與劇毒品混為一談。這些同樣應引起企業和檢驗檢疫人員的重視。
以上觀點是筆者的拙見，借此機會拋磚引玉，期望能共同加深對HACCP原理的理解，以幫助企業正確地制定和實施HACCP計劃。對HACCP的理解和運用需要不斷實踐、總結、深化，做到與時俱進，才能走出誤區，使HACCP體系真正為食品安全保駕護航。
參考文獻:
[1] 國家商檢局監管認證司譯編,輸美出口水產品HACCP教程,P.30、P.54。
[2] 美國FDA，Fish and Fisheries Products Hazards and Control Guidance (Third Edition)，Chapter 4，2001。
[3] 馮志哲、楊鳴玉編著，食品冷凍工藝學，P.68，上海科學技術出版社。
[4] 美國水產品HACCP培訓與教育聯盟，食品加工的衛生控制程序，SSOP－2，濟南出版社。
《也談建立HACCP的八大誤區》.doc