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劉真真[1]¹ 陳志輝²

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摘要：本文以凍蛋撻的生產流程為例，應用風險管理理論，將HACCP體系與食品防護計劃相結合，識別并評價生產過程中存在的偶然和蓄意的風險因子，并根據風險水平確定關鍵控制點、提出監控防護措施。

關鍵詞：風險管理 HACCP 食品防護計劃

1、前言

近年來，隨著人們健康意識的增強和食品安全事件的頻頻發生，食品安全問題已成了全社會關注的焦點問題之一。傳統的“安全”（Safety）著重于防止食品在生產加工過程中受到生物、化學和物理危害的偶然污染，這種食品的非蓄意污染能夠根據加工的類型合理的預測出來，這個原則是應用HACCP體系確保食品安全的基礎；非傳統的“安全”（Security）著重于降低食品鏈遭到人為蓄意污染和破壞的危險，而達到保護食品“Security”的控制方法就是食品防護。美國今年發布的《FDA食品安全現代化法案》中明確規定：工廠的所有者、經營者以及代理人應：識別和評估與企業相關的已知或者可以合理預見的危害，包括：生物、化學、物理和放射性危害；天然毒素、農藥、藥物殘留、腐爛、寄生蟲、過敏源，以及未經批準的食品和色素添加劑，這其中包括自然發生或無意引進的災害，以及可能是蓄意引進的、包括通過恐怖主義活動而引進的危害。因此，非傳統的“安全”（Security）和傳統的“安全”（Safety）擺在了同等重要的位置。

2、HACCP體系和食品防護計劃的共同點和不同點

HACCP 體系是一種預防性體系。它的含義是為了防止食物中毒或其它食源性疾病發生，應對存在于食品原料、食品生產加工、銷售以及食用等一系列過程中造成食品污染的各種危害因素進行系統和全面的分析，在此基礎上確定在以上過程中能有效地預防的“關鍵控制點”。通過對關鍵控制點的有效監控，減輕或消除各種危害。

食品防護著重于保護食品供應，防止其遭到蓄意的污染。它是通過對整個食品供應鏈進行風險分析和制定安全措施，達到防止蓄意污染的目的，同時它也制定了污染發生時的應對措施，可以說它是一個反應體系。

兩者的目的都是保障食品安全，都是建立在良好操作規范(GMP)和衛生標準操作規程(SSOP)基礎之上的體系，在體系的建立過程中都體現了風險分析的思想。但是兩者的著眼點不同，關鍵控制點也不完全一致。因此，企業在建立安全控制體系時可以將兩者有機融合，共同保障食品安全。

3、風險管理理論

風險管理理論是在上世紀30年代由美國金融界開始起源和發展起來的。經過幾十年的發展，該理論已經成為一套比較成熟的理論體系，在各行業都有應用。國際標準化組織（ISO）于2009年發布了ISO 31000系列標準，我國也與同年發布了GB/T24353等風險管理系列標準。

風險管理過程包括以下幾個過程：

3.1明確環境信息、確定風險準則。

3.2風險評估：包括風險識別、風險分析、風險評價三個步驟。

3.2.1風險識別：通過識別風險源、影響范圍、事件及其原因和潛在的后果等，生成一個全面的風險列表。

3.2.2風險分析：根據風險類型、獲得的信息和風險評估結果的使用目的，對識別出的風險進行定性和定量的分析。

3.2.3風險評價：將風險分析的結果與組織的風險準則比較，確定風險等級。

3.3風險應對：制定應對措施。

3.4監督和檢查：檢查風險管理實施的有效性。

從風險管理過程可以看出，HACCP體系和食品防護計劃都體現了了風險管理的精神。因此，可以以風險管理理論為基礎，對食品的生產、儲存、運輸、銷售整個供應鏈環節進行對偶然的和蓄意的危害進行風險分析，并提出應對措施。

以風險管理理論為手段將HACCP體系和食品防護計劃有機結合

原輔料驗收

4.1 凍蛋撻殼工藝流程

4.2 風險評估和確定關鍵控制點

針對以上工藝流程進行危害分析和風險評估，見表1。表1中每一道工序中的危害分為生物、物理、化學和人為危害四種類型，把人為危害分為投毒和混入雜質兩種方式，假定投毒為為肉眼不可見的（破壞產品包裝的除外），假定物理危害為肉眼可見或通過金屬探測可消除的。把生物、物理、化學危害的風險發生概率分為高、中、低三個等級，把人為危害的風險發生概率（也可以理解為蓄意破壞的難易程度）分為低和極低兩個等級，把嚴重程度分為高、中、低三個等級。風險水平=風險概率×嚴重程度。對某一類危害類型，同時滿足㈠中等以上風險、㈡風險在后續工序中不能消除這兩個條件，該工序對這一類危害某工序為CCP，該工序也為整個流程的CCP。

表1：冷加工蛋撻殼危害分析表

工序	危害類型	風險因子	可能性	嚴重程度	風險水平	后續工序能否消除風險或 SSOP可以控制	對該類型危害是關鍵控制點?	該工序是否為關鍵控制點？
原材料驗收	生物危害	微生物污染	中	高	中高	烘焙工序能消除	否	是 CCP1
	化學危害	農藥殘留、禁用/限用添加劑	低	高	中	不能	是
	物理危害	有肉眼可見雜質	中	高	中高	金探工序能消除	否
	人為危害	投毒、人為混入雜質	極低	高	低	不能	否
內包材驗收	生物危害	本身帶有微生物	低	中	中低	臭氧工序能消除	否	是 CCP2
	化學危害	重金屬、增塑劑等	低	高	中高	不能	是
	物理危害	表面存在外來異質	低	高	中	金探工序能消除	否
	人為危害	人為混入雜質	極低	高	低	金探工序能消除	否
稱量配料	生物危害	微生物污染	低	高	中	烘焙工序能消除 SSOP可以控制	否	是 CCP3
	化學危害	添加劑超量使用	中	高	中高	不能	是
	物理危害	有雜質異物混入	低	高	中	金探工序能消除	否
	人為危害	投毒、添加劑超量使用	低	高	中	不能	是
蛋的清洗消毒	生物危害	微生物殘留	低	低	低	SSOP可以控制	否	否
	化學危害	無					否
	物理危害	有雜質異物	低	低	低	過篩工序能消除	否
	人為危害	人為混入雜質	極低	低	低	金探工序能消除	否
打蛋、過濾	生物危害	致病菌污染	低	高	中	烘焙工序能消除 SSOP可以控制	否	否
	化學危害	無					否
	物理危害	有碎蛋殼混入	中	高	中高	金探工序能消除	否
	人為危害	投毒、人為混入雜質	極低	高	低	不能	否
攪拌、壓面、成型	生物危害	微生物污染	低	高	中	烘焙工序能消除	否	否
	化學危害	無					否
	物理危害	金屬碎片及外來異物	低	高	中	金探工序能消除	否
	人為危害	投毒、人為混入雜質	極低	高	低	不能	否
烘烤、冷卻	生物危害	微生物殘留、產生毒素	低	高	中	不能	是	是 CCP4
	化學危害	無					否
	物理危害	無					否
	人為危害	投毒、人為混入雜質	極低	高	低	不能	否
內包材紫外燈滅菌	生物危害	微生物殘留	低	中	低	不能	否	否
	化學危害	無					否
	物理危害	無					否
	人為危害	人為混入雜質	極低	高	低	肉眼能剔除	否
內包裝	生物危害	微生物污染	低	中	低		否	否
	化學危害	無					否
	物理危害	有雜質異物混入	低	高	中	能	否
	人為危害	人為混入雜質	極低	高	低	肉眼能剔除	否
封口	生物危害	微生物污染、自身繁殖并導致產生毒素，封口不良客戶不接受	低	高	中	不能	是	是 CCP5
	化學危害	無					否
	物理危害	無					否
	人為危害	人為混入雜質	極低	高	低	肉眼能剔除	否
金屬探測	生物危害	無					否	是 CCP6
	化學危害	無					否
	物理危害	金屬及非金屬雜質	中	高	高	不能	是
	人為危害	人為混入雜質	極低	高	低	肉眼能剔除	否
外包裝	生物危害	無					否	否
	化學危害	無					否
	物理危害	無					否
	人為危害	人為混入雜質	極低	中	低	不能	否
入庫冷凍	生物危害	微生物繁殖	第	高	低		否	否
	化學危害	無					否
	物理危害	無					否
	人為危害	投毒、人為混入雜質、人為造成冷庫溫度升高	極低	高	低	能	否
出貨發運	生物危害	微生物污染、自身繁殖	低	高	中	SSOP可以控制	否	否
	化學危害	無					否
	物理危害	無					否
	人為危害	人為混入雜質	低	中	低	不能	否

4.3制定應對措施

4.3.1關鍵控制點的監控措施，見表2。

表2：CCP點監控措施

CCP	工序名稱	監控措施
CCP1	原輔材料驗收	確保原料來自備案供應商，來料檢驗程序控制
CCP2	內包材驗收	同上
CCP3	稱量配料	嚴格限制配料區的人員進出；嚴格執行二人配料制度，嚴格執行配方、填寫配料記錄并定期審核；每月內部校驗電子稱并記錄在案
CCP4	烘烤	控制烘烤的時間和溫度，填寫烘烤記錄并定期審核
CCP5	封口	控制抽真空時間、封口時間和溫度，QC全過程全檢
CCP6	金屬探測	定期驗證金屬探測器靈敏度，填寫驗證記錄和金屬探測記錄并定期審核

4.3.2整個供應鏈的防護措施，見表3。

表3：食品供應鏈中的防護措施

過程	防護措施
原輔料和內包材驗收過程	必須選擇合格的供應商以保證原料的安全，并保證在原輔材料和內包材在運輸和接收的過程中不遭受人為的破壞。因此應重點關注①原料安全措施、②運輸/接收安全措施、③外部實體安全措施。
生產加工過程	必須保證產品在加工過程中不遭受人為的破壞，因此應重點關注①加工安全措施、②水/冰安全措施、③化學品/危險材料控制安全措施。
儲存、出貨過程	必須保證產品在運輸和發運過程中不遭受人為的破壞，因此應重點關注①儲藏安全措施、②發運安全措施。
全過程	在整個流程中，對人員的控制都至關重要，都應執行人員安全控制措施，如禁止未經授權的人員進入敏感區域、限制人員的隨意流動、員工進出車間不允許攜帶與工作無關的個人物品、人員定崗定位并具有攝像監控系統等。

4.3.3在可能出現污染情況時的緊急應對措施

如果懷疑有收到污染的產品，則應uguo 論為手段則應則對受污染的原料、包裝材料、半成品、產品和設備設施等進行標識；及時處置或銷毀受污染的物料。在生產過程中，如果出現CCP點的關鍵限值偏離，則采取糾偏措施，確保產品的安全。如果可能受污染的產品已經出廠，那么應該實施產品召回，同時執行緊急預案，采取適當方法，控制或減少危害，事后要進行原因分析，針對導致污染原因，由責任部門采取糾正措施，填寫“事故調查報告”。

4.4監督和檢查

根據風險管理理論，在企業的風險管理體系運行過程中，要對風險管理的績效進行監督和檢查，這對同樣適用，兩者的監督和檢查可以結合進行，如對SSOP執行情況的檢查、關鍵限值的監控記錄的審核等。在企業出現重大調整，包括生產原料、生產工藝、生產設備的調整，以及食品安全社會環境發生重大變化，如發生三聚氰胺事件時，應該重新對食品生產和供應鏈中存在的偶然和蓄意的危害進行分析，重新進行風險評估，重新制定應對措施。同時，為了驗證事故應對措施的有效性，還應定期進行產品召回演練和緊急事故演練。

5、總結

從以上分析和舉例看出，以風險管理理論為手段可以更加全面地對HACCP體系和食品防護計劃中涉及到的危害進行風險評估，制定相應的控制措施和應對措施，使食品防護措施更能貼近生產實際，最終使二者的結合更加緊密，共同保障食品安全。

參考文獻

[1]GB/T 24353-2009 風險管理原則與實施指南

[2]呂青顧紹平張明等.美國食品防護計劃與HACCP，食品科技，2009，（01）HACCP

[3]FDA食品安全現代化法案

• 出口養殖水產品沙門氏菌污染的風險管理和監控體	• 質量風險管理在出口飼料添加劑生產中的應用
• 筑牢風險管理防線實現認證質量提升	• 出口養殖水產品沙門氏菌污染的風險管理和監控體
• 淺析風險管理在出口食品檢驗監管的應用	• 出口化妝品風險分析與風險管理及HACCP體系在出口
• HACCP理念在出口食品企業風險管理中的應用	• 風險評估手段在食品添加劑維生素C 類產品HACCP
• 演講稿：出口蔬菜GAP 實施中應用風險評估、風險	• 風險管理在出口食品接觸產品生產中應用的探討

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