豆漿粉即以脫脂大豆為原料，經加水浸提、過濾、濃縮、噴霧等工序加工成的豆粉。生產豆漿粉宜選用氮溶指數(NSI)高的低變性豆粕為原料。
    (一)脫脂大豆的加工
    脫脂大豆是提取油脂后的殘余物。因提取油脂的方法不同有豆粕和豆餅之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的殘余物，而豆餅則是指用壓榨法提取油脂后的殘余物。
    在脫脂大豆生產過程中，由于受多種因素的影響，會導致大豆蛋白發生不同程度的變性，因此，用不同方法所加工的脫脂大豆的性狀有所差異。在脫脂過程中，導致蛋白質變性的主要原因有：受熱程度、溶劑種類及大豆所處的狀態等。如用正己烷這樣的疏水性低沸點有機溶劑，且在整個加工過程中注意溫度不超過60℃，則蛋白質不會變性，而用酒精這樣的親水性溶劑則易使蛋白質變性。
    1．壓榨法制取脫脂大豆
    壓榨法是通過對大豆加壓提取油脂來獲得脫脂大豆的。又因壓榨前大豆處理溫度的不同可分為冷榨法和熱榨法。冷榨法是采用軟化處理的大豆，不經加熱，直接加壓壓榨提取油脂，獲得脫脂大豆的方法。由于在壓榨前未進行加熱，蛋白質變性小，使脫脂大豆中可溶性蛋白質保持率能達到80％～90％，但冷榨法所得脫脂大豆中脂肪含量較高(5％～10％)，因而在貯藏中易引起油脂的氧化酸敗。
    為了提高出油率，人們往往先把大豆預熱壓扁，在壓榨過程中，再用蒸汽加熱，以降低油的粘度，使其容易流出。如大豆在榨油前經125℃左右的溫度熱炒，榨油時，在137.2～166.6兆帕的壓力下，保持1～3分鐘，受熱在130℃以上，故稱其為熱榨法。用熱榨法獲得的脫脂大豆脂肪含量低，水分較少，易粉碎，但大豆蛋白發生了相當大的熱變性，水溶性蛋白質的比率(對全蛋白)在30％以下，故熱榨脫脂大豆宜作為脫脂豆粉加工的原料。
    2．溶劑浸出法制取脫脂大豆
    溶劑浸出法是將大豆經適當的熱處理(溫度低于lOO℃)、壓扁，再用有機溶劑提取油脂，獲得脫脂大豆的方法。用此方法獲得的脫脂大豆呈顆粒狀，蛋白質含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。其蛋白質變性程度主要因溶劑的種類及脫脂大豆與溶劑分離的方法不同而異。
    一般來說，以石油系溶劑為主的疏水性很強的溶劑，使脫脂大豆蛋白質變性的力量非常弱，即使用較高溫度處理，蛋白質也幾乎不變性。與此相比，酒精等親水性強的有機溶劑，則使蛋白質變性的力量很強。因此，通常制取脫脂大豆用的溶劑是疏水性很強的正己烷。以前使用石油醚，石油醚并非單一組分物質，其中含有高沸點成分，所以除掉溶劑要用過熱蒸汽，因此，制成的脫脂大豆的蛋白質變性程度很高，它只宜用作制備醬油和味精的原料，而不宜用來生產脫脂豆粉。
    使脫脂大豆與溶劑分離的方法主要取決于溶劑的性質，即親水性大小和沸點高低，以及溶劑浸出的方法。如上所述，采用親水性小的疏水性、低沸點有機溶劑時，因在低溫條件下便可使脫脂大豆與溶劑分離，故使蛋白質的變性小，反之，蛋白質的變性較強。
    溶劑浸出法可分為間歇式和連續式兩種，間歇式由于脫脂大豆和溶劑分離采用蒸汽直接接觸的形式，所以使蛋白質變性的程度高。而連續式是通過減壓或者間接加熱溶劑和蒸汽加熱等辦法脫除溶劑，故可生產出低變性脫脂大豆。總之，將常規的高溫處理脫溶改為低溫處理脫溶，便可控制蛋白質的變性。如為了實現蛋白質的低變性，可采用真空低溫或瞬間高溫脫溶等技術措施，以確保加熱溫度不超過80℃；直接蒸汽脫溶(脫臭)的時間不超過15分鐘。例如，采用“閃蒸脫溶”、“真空脫溶”工藝，可使可溶性大豆蛋白的保持率在92％以上，變性率在2％～3％以下。
    (二)豆漿粉加工工藝要點
    1．浸泡
    將氮溶指數高的脫脂大豆用水充分浸泡，浸出其中所含的可溶性成分。浸泡時應注意用水量和水溫。用水量過大，雖可浸出較多的可溶性成分，但會造成后續濃縮工序的時間延長，增加費用。比較適宜的用水量為原料脫脂大豆的10倍左右。浸泡過程以在稍稍加溫條件下進行較為適宜。這不僅會使以后的處理較易進行，而且可以降低制品的生物活性，使制品趨于穩定。
    2．過濾
    浸泡結束后，用離心機對浸泡物系進行過濾，去除不溶物，獲得濾液。
    3．濃縮
    將離心過濾所得的濾液進行減壓濃縮，提高濾液的濃度，以利于噴霧干燥。但一般需濃縮至干物質含量接近15％即可，不宜過度，否則濃縮物粘度過大，甚至凝固，使噴霧干燥難以進行。
    4．噴霧干燥
    將濃縮液在壓力噴霧干燥機中進行干燥，使其成為含水量為2％～3％的豆漿粉。在噴霧干燥時，應將干燥機的進風溫度控制在180℃，出風溫度控制在90℃。干燥溫度控制不當，會造成蛋白質因過度受熱變性，導致成品溶解度降低。