Part 2 無菌藥品放行關(guān)注的具體要點

（1）原輔料。原輔料的質(zhì)量必須經(jīng)過評估，確認其來自經(jīng)批準的供應(yīng)商（符合藥典標準），且該原料已由本企業(yè)正確接收、取樣并進行檢測合格，符合供應(yīng)商與制造商確定的質(zhì)量標準。在無菌保證方面，應(yīng)當涵蓋微生物限度檢查。經(jīng)檢測合格的原輔料才可用于產(chǎn)品生產(chǎn)。

原輔料一般包括接收、儲存、使用等環(huán)節(jié)，放行過程應(yīng)對每個環(huán)節(jié)進行關(guān)注，重點關(guān)注：每批原材料、中間體或包裝材料的名稱和數(shù)量；供應(yīng)商名稱以及有關(guān)資質(zhì)文件；供應(yīng)商的控制編號或其他識別編號；物料的內(nèi)部編號；接收日期；物料使用的記錄；通QC對原輔料檢查情況；材料符合既定規(guī)格的檢查和評審的文件；不合格原材料、中間體或包裝材料的處理方式等。

（2）過程產(chǎn)品控制。無菌藥品生產(chǎn)的一個重要特點是在生產(chǎn)過程的不同階段對產(chǎn)品進行微生物監(jiān)測。雖然這種監(jiān)測可能與無菌或非無菌的概率沒有直接關(guān)系，但這種監(jiān)測是一種很好的指標，可以判斷是否有什么地方出了問題或可能出問題。在這里，應(yīng)該為從原材料開始合成到最終滅菌之間的每個處理階段建立和證明時間限制。

監(jiān)測內(nèi)容應(yīng)包括：進料藥品成分和包裝成分的微生物限度和細菌內(nèi)毒素監(jiān)測；使用總細菌數(shù)（TVC）技術(shù)進行過程中生物負荷監(jiān)測；預(yù)滅菌過濾生物負荷監(jiān)測；消毒劑有效性測試，包括耐藥菌株檢查。

在批放行方面，有必要確認抽樣已經(jīng)按照預(yù)先批準的抽樣計劃進行，所有的測試方法都應(yīng)得到驗證。對任何超出限額或超出趨勢的結(jié)果進行評估，并對該批產(chǎn)品的影響進行評估。

此外，記錄應(yīng)詳細說明：材料被按正確的順序使用；物料被混合和攪拌所需的時間長度；設(shè)備或產(chǎn)品的清潔保持時間，以確保它們在有效時間內(nèi)使用。

以下也應(yīng)作為中間生產(chǎn)的一部分進行評估：中間體的名稱、批號或代碼；完整的原材料和中間體清單；每種原料或中間體的準確數(shù)量或比例，包括計量單位。

另外，在批記錄中應(yīng)詳細說明以下內(nèi)容：要遵循的規(guī)程；使用的工藝參數(shù)范圍；用于關(guān)鍵設(shè)備準備的方法或參考方法（如清潔、裝配等）；取樣說明和過程控制，必要時應(yīng)列出可接受標準；完成個別處理步驟和/或整個流程的時間限制；預(yù)期收率范圍等。

（3）環(huán)境監(jiān)測評估。環(huán)境監(jiān)測是評估制藥設(shè)施內(nèi)環(huán)境質(zhì)量能夠保持有效控制的一個重要手段。無菌生產(chǎn)過程的環(huán)境監(jiān)測應(yīng)制定方案，并經(jīng)過批準。正式方案應(yīng)將浮游菌、沉降菌、懸浮粒子以及工作人員衛(wèi)生情況和設(shè)施設(shè)備打的表面微生物納入監(jiān)測，取采樣（監(jiān)測點）位置應(yīng)進行評估，一般選取為可能對產(chǎn)品生產(chǎn)產(chǎn)生不利的位置。對于環(huán)境監(jiān)測數(shù)據(jù)的異常，必須進行偏差調(diào)查，確定根本原因，并采取相應(yīng)的糾正和預(yù)防措施。特別是當A級區(qū)域超標準時，需要進行詳細的評估，以確定該批是否適合放行。放行審核前應(yīng)確認確信環(huán)境監(jiān)測已按照方案計劃進行。

環(huán)境監(jiān)測一般選用以下方式進行取采樣：

①被動空氣取樣：沉降碟；

②主動空氣采樣：容積式空氣采樣器；

③表面樣品：接觸（RODAC）碟；

④表面樣品：拭子；

⑥指盤（從事灌裝工作的人員需要）；

⑦衣袖/罩衣板（參與填充活動的工作人員所需）；

⑧粒子計數(shù)。

環(huán)境監(jiān)測應(yīng)貫穿于整個無菌灌裝全過程。批次相關(guān)的監(jiān)控不僅包括灌裝期，還包括以下幾個階段：準備階段；灌裝階段、灌裝后灌裝機關(guān)鍵表面監(jiān)測（包括灌裝泵、灌裝針等與藥液接觸的位置）。

（4）制藥用水的生物負荷和內(nèi)毒素控制。制藥用水作為一般無菌藥品特別是注射劑使用量最大的物質(zhì)，應(yīng)當采用合適制備、儲存和分配方法以確保在使用時內(nèi)毒素始終處于符合規(guī)定的水平。循環(huán)系統(tǒng)和用戶使用點需要定期監(jiān)測內(nèi)毒素和微生物負荷。比如，F(xiàn)DA規(guī)定內(nèi)毒素濃度為＜0.25EU/mL，微生物負荷濃度為不超過10CFU/100mL（以R2A瓊脂為培養(yǎng)基，采用膜過濾法），并不得檢出耐熱菌。

圍繞水系統(tǒng)的各項控制措施應(yīng)該到位。如果出現(xiàn)了任何控制故障，應(yīng)盡快評估風險。通常水系統(tǒng)記錄不納入批生產(chǎn)記錄中，但批記錄審查過程應(yīng)充分了解生產(chǎn)過程中水系統(tǒng)出現(xiàn)的任何偏差，并評估偏差對生產(chǎn)過程與產(chǎn)品質(zhì)量的影響，尤其是與內(nèi)毒素污染風險有關(guān)的影響。

（5）質(zhì)量控制（QC）檢驗。應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品種類與性質(zhì)及有關(guān)規(guī)定要求，確定QC檢驗的具體項目與方法，并建立該品種產(chǎn)品的檢驗記錄。檢驗記錄應(yīng)當包括以下內(nèi)容：

①為確保符合既定規(guī)范和標準而進行的所有檢測的完整數(shù)據(jù)；

②應(yīng)對收到的用于檢測的樣品進行描述，包括物料名稱或來源、批號以及制造商和/或供應(yīng)商；

③測試方法的參考依據(jù)；

④對每種測試中所使用的樣品重量或尺寸的說明，如該方法所描述的；

⑤必須提供全部參考標準品、試劑和標準溶液的制備和測試數(shù)據(jù)；

⑥應(yīng)完整存檔檢驗過程產(chǎn)生的所有完整的原始記錄；

⑦與測試有關(guān)的所有計算的記錄，如測量單位、換算系數(shù)和等效系數(shù)；

⑧測試結(jié)果的聲明，以及它們?nèi)绾闻c既定的驗收標準進行比較；

⑨需要提供對已建立的分析方法進行任何修改的理由；

⑩OOS調(diào)查。

（6）滅菌和去熱原控制。無菌生產(chǎn)過程的不同階段均需考慮滅菌或去熱原。部分操作是在生產(chǎn)過程中進行，部分為直接購入的無菌原輔包材。對于無菌原輔包材料，必須對供應(yīng)商提供的檢驗合格證明進行評估，以確定滅菌有效性。此外，藥品生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)通過對供應(yīng)商審計的方式，對供應(yīng)商所承擔的無菌產(chǎn)品制造與滅菌效果進行監(jiān)督與評估。

對于生產(chǎn)中進行的滅菌和去熱原過程，批放行過程必須包括對所有控制參數(shù)的評估。這些過程涉及到容器、小瓶、瓶塞等。對于最終滅菌的產(chǎn)品，滅菌是對成品進行的。重要的是，滅菌記錄應(yīng)用于每次滅菌運行，并應(yīng)作為批放行程序的一部分予以批準。

在去熱原作用下，這一過程是滅活內(nèi)毒素所必需的。使用玻璃器皿進行無菌灌裝的產(chǎn)品，使用干熱隧道烘箱去熱原是過程的關(guān)鍵部分。FDA內(nèi)毒素失活（去熱原）過程驗證的監(jiān)管標準是，通過內(nèi)毒素挑戰(zhàn)試驗，即去熱原烘箱的溫度和設(shè)備在烘箱內(nèi)停留時間必須在控制參數(shù)之內(nèi)（一般應(yīng)大于250℃，30min），能夠?qū)⒏邉┝績?nèi)毒素（＞10,000EU/裝置）容器，降低3個log10。USP新發(fā)布的《干熱去熱原（DRY HEAT DEPYROGENATION）》對去熱原標準進行了重新修訂，即處理后的樣品內(nèi)毒素不大于0.1EU^[3]。

采用濕熱滅菌，與高壓滅菌器操作相關(guān)的最基本的要求是確保在滅菌前將滅菌器內(nèi)空氣去除，因為熱空氣是實現(xiàn)無菌的非常差的介質(zhì)。因此，在多孔負荷的高壓滅菌器中滅菌失敗幾乎都是由于空氣被困在負荷中。另一個需要評估的領(lǐng)域是確保負載是干的；由于蒸汽質(zhì)量的問題而產(chǎn)生的濕負載是非無菌的標志。

此外，已有較多企業(yè)在滿足相容性的前提下大量使用無菌的一次性塑料設(shè)備來降低滅菌過程引發(fā)的各類風險。

（7）無菌過濾。與通過高溫使微生物滅活的過程不同，過濾是一種通過“去除”的方式降低微生物負荷的方法。過濾通常在無菌產(chǎn)品生產(chǎn)過程的不同階段進行。對于無菌灌裝的產(chǎn)品，半成品在進行灌裝前，最后一個步驟通常采用過濾除菌的方法。過濾方法已廣泛應(yīng)用于無菌液體制劑的生產(chǎn)和氣體的無菌處理中。

過濾的一個重要前提是對濾膜、濾芯等進行孔隙和完整性測試。目前常用的無菌濾芯孔徑為0.22μm^[2]，完整性測試方法主要有起泡點檢測、前進流檢測以及水侵入檢測。常見的過濾器失效的主要原因有：殼體裝配不正確（發(fā)生頻繁高）；有缺陷或有缺陷的濾芯；膜失效（發(fā)生頻率低）；濾器本身存在微生物生長。

（8）生物凈化。用于無菌灌裝的隔離器等設(shè)備應(yīng)經(jīng)過生物凈化處理。最常見的方法是使用過氧化氫蒸汽。由于過氧化氫蒸汽沒有滲透能力，因此歐盟監(jiān)管機構(gòu)未將其歸類為消毒過程。

汽化過氧化氫（Vaporized Hydrogen Peroxide，VHP）是常用的隔離技術(shù)。常見的VHP制備方法是將液態(tài)過氧化氫汽化（在120℃），得到VHP和水蒸氣的混合物。作為一個“干燥”過程，VHP的濃度保持在一個給定的凝結(jié)點以下，這取決于區(qū)域溫度。與其他氣體去污劑相比，過氧化氫分解為水和氧，安全性較高，凈化過程無殘留。

選擇VHP方法必須考慮被凈化設(shè)備的物理性能，一般要求相對光滑，不透水，并且形狀允許所有表面暴露在蒸汽中。評估的關(guān)鍵參數(shù)包括過氧化氫蒸汽的濃度、濕度、溫度和蒸汽停留時間。

（9）偏差。一般來說，生產(chǎn)過程中應(yīng)嚴格按照批準的流程操作，盡可能避免偏離工藝規(guī)程或者SOP的情況出現(xiàn)。任何偏離原有生產(chǎn)工藝、質(zhì)量標準、操作規(guī)程等情況應(yīng)進行如實記錄，并開展詳細調(diào)查，評估偏差對生產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量的影響，同時，要進行詳盡調(diào)查，找出發(fā)生偏差的根本原因，并采取適當?shù)募m正和預(yù)防措施，避免此類情況的再次發(fā)生。

（10）其他方面。除以上重點關(guān)注情況外，需要考慮影響灌裝過程的其他因素，特別是那些可能影響無菌保證評估的方面，如停機記錄、生產(chǎn)線清洗記錄、設(shè)備和房間清潔記錄以及設(shè)備校準狀態(tài)、任何影響生產(chǎn)過程的變更等。